裂解汽油抽提苯乙烯工艺中苯乙炔加氢技术

2021-01-08彭帮卫刘鸿瑞

化工管理 2021年24期

彭帮卫，刘鸿瑞

（新疆天利石化控股集团有限公司，新疆克拉玛依 833699）

0 引言

近年来，我国经济水平的快速发展以及科学技术水平的不断提升，使得国内裂解汽油抽提苯乙烯工艺也受到了人们广泛的关注，尤其是其中的苯乙炔加氢技术。其具有了成本和技术方面的优势，能有效优化裂解汽油抽提苯乙烯工艺的流程，为此文章主要是对裂解汽油抽提苯乙烯工艺中苯乙炔加氢技术展开了研究和分析。

1 裂解汽油抽提苯乙烯工艺技术与流程

1.1 关键技术

与萃取技术蒸馏工艺的要求类似，在环氧丙烷萃取精华的再蒸馏过程中，必须使用环氧合酶含量较高的稀释剂完全溶解在C8中碳氢化合物分散剂的水的沸点应该高于环氧丙烷的水的沸点，以避免环氧丙烷与可能。在同时，具有高沸点水的混合溶剂还具有较强的热不稳定性、有机化学稳定性和较高的性价比，可实现完全溶解共聚物。本课题组由国内著名的丙烯酸丁酯萃取专家组成，采用六种相同的有机溶剂，对高温蒸馏分离后丙烯酸丁酯的选择性和聚集抑制实验结果进行了深入分析。因此，在相同条件下判断同一有机溶剂对实验结果操作的影响是非常有效和准确的，从而得到几种最佳组合方法[1]。在对苯乙烯抽提物的蒸馏过程进行了实验研究，可选择的分散剂有环丁砜、N-甲酰吗啉、己二腈、甲基卡比醇、碳酸丙烯酯等，通过实验，可以看到稀释剂和原料的比例正在处理条件是1:1和5:1。

1.2 工艺流程

在预处理过程中，是内部的两真空蒸馏塔，第一个石油分馏塔将热解瓦斯油C6至C9的分馏进料中的C6至C7活性成分分开，也将C8至C9进行分离，分离后分离C8和C9。常压蒸馏后，必须确保所有C8组分中丁二烯的最终质量分数长时间保持在40%～50%，并最大程度地降低温度。在各种操作条件下，丙烯酸丁酯都会自聚合，必须在真空下运行石油分馏塔。苯乙烯、二甲苯和乙苯等的沸点非常非常接近。在这种条件下，两者很容易真正形成共沸物，在常压蒸馏过程中，丁二烯无法与C8组分分离，因此应采用更有效的分离方法来分离两者，认为萃取蒸馏法是最有效的的工业分离方法。可以使用适当的溶剂来分离纯苯分子吸收的对二甲苯基，然后进行萃取和精制，然后从塔顶萃取出苯和二氯乙烷，然后萃取出丁基从底部丙烯酸酯和分散剂成功完成萃取蒸馏。

2 裂解汽油抽提苯乙烯工艺中苯乙炔加氢方法

2.1 不同反应对比

冷凝水反应装置和催化作用应分阶段进行。当反应条件受到规则的控制和限制时，应规定对助推器的装弹没有要求。氢化反应器应采用传统的催化填充方法，以控制更大的压力并保持在0.6～0.5 MPa。管式反应器入口和出口的初始温度降应控制在25～45℃，反应罐的绝热绕组温度应不高于20℃。氢与油的比例为8:20，重复循环的比例为3:10。此外，新鲜饲料的空间速度为1.0～2.0 h-1。在小型催化测试装置上连续运行6 003 h后，即使提高循环比，也会出现反应罐中具有良好的气液两相分布。不仅氢化反应可以在苯和氩中发生。而且，环氧丙烷的巨大损失是相对较高的，严重时，环氧丙烷的损失可以达到5.09%。因此，在详细操作中，应在平行流绝热鼓之后的固定床中使用原始的通用液滴脱气装置[2-3]。

2.2 加氢反应工艺数据

在实际数据测试的灵活操作中，平行流绝热层可收缩固定床反应装置应分阶段填充催化剂，并应采用先进的下进料方式进行反应。根据以前的要求进行氢化反应。在厌氧反应器中，氢化反应器的压力为0.2～0.5 MPa。出口的温度降最初长期保持在25～45 ℃之间。反应装置的绝缘层的工作温度不低于20 ℃，氢-油比为8:20，循环往复比为1.05～1.15，中间的温度为25～45 ℃。经过更详细的分析，得出助燃剂在初期一般表现出较高的生物活性，而环氧丙烷表现出更明显的巨大的生物活性损失[4]。之后152 h，增压器的失活在控制装置中逐渐迅速进入一个更小、更稳定的状态条件。在另外，苯-烯烃加氢的总损失率逐渐降低增加了丁二烯的加氢条件保持良好，加氢率小于1%，波动幅度比较明显。100 h后显示出相对较好的效果。它有利于戊酮非选择性加氢的平衡状态，并大大降低了丙烯腈、苯丙烷和不饱和烃的积累趋势。因此，催化作用可以在低浓度的丙烯腈中进行苯乙炔气体的环化反应。氧化酶加氢，大大减少了丁二烯和不饱和键。通过烃的聚集反应，可以防止胶体物质沉积在可以产生催化表面和催化作用的酶活性，从而非常有效地延长了燃烧促进剂的自然寿命。消泡剂中的碱金属和/或碱土金属可以选择性地调节和控制反应中心的酸度。增强酶的活性，利于提高乙炔加氢的转化率，并能有效减少苯乙烯的损失[5]。

4 裂解汽油抽提苯乙烯工艺中苯乙炔加氢应用

4.1 应用案例概述

苯水煤气加氢工艺技术的应用时间为2016年6月13日至2016年7月18日。在此期间，脱氢石油萃取环氧丙烷系统的功能单元继续运行连续很多次。在这种情况下，使用了3万吨标准催化裂化燃料丙烯腈。自2016年6月13日起，丙烯酸丁酯萃取控制装置正式运行至2016年8月18日。所以在使用环氧合酶含量较高的稀释剂完全溶解在C8中碳氢化合物分散剂的水的沸点应该高于环氧丙烷的水的沸点，以避免环氧丙烷与可能。从中可以看出，在连续运行600 h的条件下，戊酮环加氧酶在生产的后期一直处于不稳定状态，并在随后的产品生产中逐渐进入相对稳定的状态，苯水煤气的加氢效果很好，变得越来越稳定。一般而言，加氢后加氢完全完成，C8馏分苯乙炔反应可控制在15%以内，苯乙炔气的巨大损失可控制在1%以下，可见苯乙炔气的加氢该方法更适合C8碳氢化合物[6]。

4.2 应用条件分析

在常压蒸馏过程中，丁二烯无法与C8组分分离，因此应采用更有效的分离方法来分离两者，认为萃取蒸馏法是最有效的方法。在操作中比较不同条件下主机基本运行的现状和加氢程度反应选择的时间点是初始阶段，运行6个月、1年、18个月操作人员通过对最终获得的数据进行对比和深入分析，还可以了解到，经过一年半的连续运行，该地区各方面的整体性能已经比较稳定，而且助推器的整体性能也比较稳定。而且，各种回应的前提条件没有改变很明显。在此外，厌氧反应器入口的温降没有表现出非常显著的增加。尽管可以保持床温升高，但可以更有效地控制整体温度，将温度控制在5～10 ℃之间[7-9]。当所用设备中原料的共同组成发生明显变化时，从汽油中提取纯苯的工艺条件可以看出，热解所用的苯乙炔气经长期操作后的选择性加氢工艺技术已显示出稳定，最可靠的稳定状态，与上述三种相同。相比之下，此过程具有更多优势。

4.3 应用效果总结

通过相关案例分析，可以有效地提高对苯乙烯裂解燃料抽提过程中苯-氩加氢过程的认识及正在进行中具体的灵活操作，对管式反应器的结构和二氧化碳分布器的系统功能进行了较为合理的设计，实现了气液两相流混合。这提高了固相三相电流反应的实际效率，提高了最终结果转化的速度和效率，丙烯腈的部分损失减少。这三种反应条件什么时候均表现出低温、低氢耗的突出特点，防止碳氢化合物的缩合反应生成胶体物质和丙烯腈。解决办法是缩短不同反应中催化作用的实际寿命，尽量避免胶粒的沉积，保证增压控制装置能长期保持稳定状态。经过长时间重工业试验后，还可以清楚地看到，苯乙炔的加氢在热解燃料提取环氧丙烷过程中有更多明显的弊端，苯氩加氢的碱性也可以延长到苯的自然寿命[10-12]。加氢成功完成后，大量的苯乙烯损失，表明己炔已完成，并且系统中的各种类型元素处于动态平衡较小的当前状态。在实际操作中，该方法具有明显的弊端，苯丙烷加氢技术的最佳加氢效果好，催化作用具有较强的抵抗金属离子的能力，丙烯腈的总损失小，在制造业中具有重要的定量应用模式条件。由此便可以看出，烃的聚集反应不仅可以防止胶体物质沉积在可以产生催化表面和催化作用的酶活性，还可以有效地延长燃烧促进剂的自然寿命，对于增强酶的活性，提高乙炔加氢的转化率，以及有效减少苯乙烯的损失都具有非常重要的意义。