技改春雨润福田

建设先进制造业强省，是“十四五”时期山东“九个强省突破”目标之一。我省制造业门类齐全、基础雄厚，但传统产业规模大、占比高，持续推进“腾笼换鸟、凤凰涅槃”，实现产业基础高级化、产业链现代化，是一项重中之重的任务。技术改造作为一种依靠增量投入引导存量调整的投资方式，具有投资省、周期短、见效快的特点，是加快新旧动能转换、推动产业链供应链优化升级的重要途径。福田汽车诸城厂区把技术改造作为战略支点，聚焦智能化、数字化、精品化、绿色化、市场化方向，探索出了一条以高水平技改引领高质量发展的路子。我们通过蹲点调研、“解剖麻雀”，对福田汽车诸城厂区推进技术改造的探索实践，作了梳理总结，形成报告如下。

一、新旧动能转换给福田带来了技改的“春天”

福田汽车股份有限公司成立于1996年，是我国品种最全、规模最大的商用车企业，累计产销汽车近900万辆，品牌价值连续16年蝉联商用车行业第一。福田汽车诸城厂区是福田汽车的核心制造基地之一，经过20多年的发展，现已成为全球最大的商用车制造基地，包括诸城汽车厂、诸城奥铃汽车厂、山东超级卡车工厂三个专业汽车生产厂，总占地面积137.7万平方米，员工1万余人，拥有时代、瑞沃、祥菱、奥铃、欧马可五大品牌，产品涵盖微卡、轻卡、中重卡全系列卡车车型。2009年，福田汽车乘着国家汽车下乡政策的“东风”，轻卡销量一度达到了历史高点，市场份额行业领先。

企业的发展并不总是一路顺风顺水，随着国家刺激政策的退出，我国商用车市场销量连年走低，行业发展步入低迷。与此同时，市场竞争日趋激烈，商用车领域第一梯队和第二、三梯队之间的差距日益凸显，一些缺乏核心技术、研发能力的车企逐渐被市场淘汰。在这一形势下，福田汽车尽管作出相应调整，产量和销量保持小幅增长，但利润和市场份额却不升反降：2015到2017年，福田汽车诸城厂区利润下降40%多，轻卡市场占有率日益萎缩。面对前所未有的“寒冬”，企业能否迎来“春天”？这成了每一个福田人心中的困惑和迷茫。

2018年，新旧动能转换的“春雷”唤醒了福田人。福田汽车诸城厂区管理层敏锐地意识到：市场竞争力的弱化，关键在于前期对技术改造的认识和投入不够，导致企业设备老化、技术陈旧、工艺落后，产品虽然在“量”上有所增长，但难以弥补“质”的不足。技改就是福田的“及时雨”“救命雨”。2018年10月，福田汽车迅速作出战略调整，启动实施福田新时代50万辆战略，把技术改造作为战略支点，着力提升工艺技术、产品品质和档次。

二、高水平技改引领高质量发展新路子

决心已定、路径已明，关键是把目标变成行动。福田汽车诸城厂区认识到，面对新一轮科技革命和产业变革，技术改造的窗口期稍纵即逝，必须抓住这一有利时机，聚焦智能化、数字化、精品化、绿色化、市场化方向，以大气魄、大气力狠抓技改。

（一）“智能化”引领添动力。智能制造是世界制造业发展的大趋势，是释放企业潜能、提高生产效率最直接、最有效的“加速器”。福田汽车诸城厂区抢抓机遇、顺势而为，先后投资20多亿元，以实施智能化生产线、智能车间、智能工厂项目为重点，对焊装、涂装、总装、冲压四大制造工艺装备进行全面改造升级。通过关键岗位“机器换人”、落后产线“智能换线”，为企业发展插上了“智慧翅膀”，实现了从“制造”到“智造”的华丽转身，被工信部评为“智能制造试点示范企业”。目前，已应用各类机器人170余台、智能化设备200多台，喷涂、焊接等关键工序全部实现机器人操作。同时，广泛运用RFID（射频识别技术）、传感器、影像检测等生产控制设备，实现了数据的自动识别、采集、统计和传输，单班产能、柔性制造能力大幅提升。其中，山东超级卡车工厂的焊装、油漆、总装、物流等环节，全部实现以ERP（企业资源计划）、MES（制造执行系统）、LES（物流执行系统）等系统为核心的智能应用，主线数控率达到70%，一台车身焊接由330秒缩减到122秒，生产效率和产品品质同比提升了近60%，成为“工业4.0”版卡车全球样板工厂。在总装车间考察时，一线员工告诉我们，以前是工人“敲敲打打、忙上忙下”，现在则是机器人“自动作业、有条不紊”。智能制造不仅改变了企业生产组织方式，提高了要素配置效率，更为企业应对疫情冲击、快速复工复产提供了强劲动力。凭着智能化生产线用人少、效率高和产出稳定的优势，福田汽车诸城厂区早在去年2月7日就实现复工复产，速度行业领先，3月日产量最高达到1624辆，平均不到一分钟就有一辆卡车下线。事实证明，面对疫情冲击，企业智能化改造越快，复工复产成效就越好。

（二）“数字化”赋能激活力。数字经济时代，推进“数字赋能”，是企业加速转型、增创优势的“催化剂”。近年来，福田汽车诸城厂区创新应用大数据、人工智能等新一代信息技术，实施工业互联网全产业链价值链数字化改造，取得了显著成效。在研发环节，依托福田汽车国家级工程技术研究院，搭建基于云端的车型数据库和仿真管理平台，研发部门与生产、销售等部门数据共享、协同设计，实现了产品的动态模拟分析和100%整车自主基本性能试验，设计风险减少10%，规划成本降低5%，产品研制周期缩短30%。在管理环节，整合百万商用车用户数据，搭建了全国最大的车联网平台、商用车唯一双通道车载终端。与康明斯、汇通天下、百度深度合作，建立故障诊断平台、车队管理系统、地图展示系统，实时监测行车时速、水温、机油等车辆状态及故障信息，为客户提供差异化的人、机、物数据互联互通智慧服务。目前，“福田智能车联网平台”已入选工信部企业上云典型案例。在制造环节，全流程配置BOM（物料清单）模式，赋予每个零部件总成36位编码，发动机、变速箱、货厢、喷漆等2000多个零部件总成和工序组成一张菜单，客户可在线直观感受到车辆的整体性能及配置，按自身需求“定制化”点单，企业进行“模块化”生产，极大提高了订单达成率。在营销环节，积极拓展线上销售渠道，开发福田e家、卡车之家等电商平台，试水网络直播，疫情期间获得线上订单8000多台、较同期增长50%。通过“上云用数赋智”，使数据成为企业的核心生产要素，打通了产业链供应链数字化通道，助力企业驶入数字化转型“快车道”。

（三）“精品化”标准赢实力。质量是企业赖以生存的“生命线”。曾经一个时期，国产商用车通常背着低端、廉价等标签，走的是“以价换量、以量取市”的粗放式发展路子。福田汽车认识到，在激烈的市场竞争中，唯有做好品质，才能脱颖而出。必须严把质量关口，走精品发展之路，以品质塑品牌，以品牌赢市场。一是加快产品更新换代。顺应新生代客户消费需求，坚持用做乘用车的理念做商用车，对标行业标杆，全新开发TM、M4等高端卡车产品平台，加快产品结构调整，全面提升质量水平。同时，以产品换代为契机，加强品控管理，重建供应链体系，先后淘汰96家低层次供应商，引入13家优质供应商，高性价比供应商比重达到53%。二是完善质量管理体系。通过导入卓越绩效等管理模式，打造产品全生命周期质量信息管理中心，建立以SQE（供应商质量管理）为中心的供应链质量管理体系、以班组管理为核心的工厂质量管理体系、以模块经理为核心的产品模块质量改进体系，实现质量信息全面覆盖与透明化、质量问题100%可精准追溯、质量问题改进过程全面监控与评价。三是严格开展标定试验。品质好不好、工艺优不优，试验后才有发言权。开展高温、高原、高寒、高湿试验，是检验汽车品质的关键一环。福田汽车诸城厂区每年都组建专业团队，奔赴乌鲁木齐、海拉尔、格尔木等地，进行“四高”试验，通过采集数据、捕捉问题、排除故障，全方位提升车辆性能，并创下了“验证里程最多、时间最长、品种最全、地域最广”等多项行业之最。

（四）“绿色化”升级增定力。在碳达峰、碳中和的大背景下，绿色制造是制造业转型升级的必由之路。加快形成绿色生产方式，成为企业实现可持续发展的一剂“特效药”。福田汽车诸城厂区积极践行绿色发展理念，超前谋划、前瞻布局，以“硬核”措施，打出一套“减排、降碳、瘦身”的组合拳。“减排”：持续加大环保治理力度，对12条生产线进行环保改造提升，先后实施燃煤锅炉改天然气、涂装环保、水性漆改造、RT0+沸石转轮等一系列项目，逐步建成“零排放、无接触、自动化”的现代化绿色智能工厂。2020年5月，省生态环境厅专家组开展现场废气治理检测，工厂VOCs排放达标率达到100%。“降碳”：实施中国卡车绿色领航计划，顺应国家汽车排放标准，整链条完成国四、国五、国六产品布局和换代，率先启动国六产品开发，成为国内首家国六公告商用车品牌。截至2020年底，已累计交付国六产品20.6万台，数量位居行业第一。“瘦身”：从新结构、新材料、新工艺入手，全面铺开整车轻量化技术路线，组建商用车轻量化技术联盟，通过广泛采用衍生式设计，应用高强度钢、铝镁合金等复合材料，大大提升了产品性能、减轻了车身重量。推出的“奥铃大黄蜂”卡车，采用32项降重技术，整体减重20%、增加载重1000斤，成为同级最轻中卡。通过实施绿色化改造，企业不仅尝到了“甜头”，还改变了高消耗、高排放发展模式，实现了环境保护与经济效益“双赢”，进一步增强了绿色发展定力。

（五）“市场化”导向挖潜力。市场是企业赖以生存的根本，是转型发展的“主战场”。如果没有对市场的精准定义、对客户的精准定义、对产品功能的精准定义，产品开发和技术改造就是无源之水、无本之木。福田汽车诸城厂区始终坚持以市场为导向、以客户为中心，深挖市场潜能，努力为客户提供性价比最高和超出期望的产品。在研发端，针对不同行业用户特点，在产品研发之初即建立了基于“场景+区域+工况”的产品开发和验证体系，将之细分成253个应用场景，并全部制定了完善的产品价值解决方案，实现了对市场需求的精准识别和转化。同时，建立新产品开发追溯机制，根据销量、利润对研发人员进行考核激励，形成“从市场中来、到市场中去”的闭环递进。在销售端，全方位打通客户接触点，全生命周期提升客户体验。营销部门联合研发部门定期组织客户调研，对需求研究、概念测试、实车测评进行评审，每次参与客户多达几千人。除了大量研发人员、营销人员和经销商跑客户外，企业还专门设置36名产品经理，他们就坐到客户的副驾驶座上，从凌晨到深夜陪着客户一起批发蔬菜、运输建材，全程研究使用场景，第一时间反馈数据。像独立空调等一些实用小功能，就是根据产品经理的实际感受和反馈意见开发推出的。“把客户研究到骨子里”“客户的痛点就是我们最大的商机”“给客户一个理由来买你的产品”，这些理念已深深刻在每一名福田人心里。

三、技改撬动作用明显，有效带动多方共赢

福田汽车诸城厂区技术改造的探索实践，产生了“牵一发而动全身”的乘数效应，带动了多方共赢，取得“企业得市场、产业得提升、地方得发展”的良好效果。

（一）企业质效大幅提升。通过技术改造，企业将智能化数字化工艺手段，覆盖到研发、生产、经营、管理、销售各个环节，生产效率提高25%，运营成本降低5%，产品研制周期缩短15%，产品不良品率降低15%，能源利用率提高32%。生产效率和产品质量的提升，为企业赢得了市场，带来了显著经济效益。2019年，在国内汽车市场同比下滑9.1%、商用车市场下滑1.6%的背景下，福田汽车诸城厂区主要经营指标均实现“两位数”逆势增长，其中，产销汽车36.4万辆，同比增长24.9%;实现主营业务收入272.7亿元，增长18.4%。2020年，有效克服疫情影响，交出了一份亮眼“成绩单”：共生产汽车47.9万辆、销售汽车48.9万辆，同比分别增长33.3%、35%;实现主营业务收入376.4亿元，同比增长38%;轻卡市场份额突破30%，稳居行业第一。员工收入也随之“水涨船高”，2020年，一线员工人均工资上涨近20%，尤其在生产旺季期间，有600余名一线员工月度工资超过万元，月薪超过8000元的员工达到近千名。

（二）产业生态持续优化。作为当地汽车产业的“链主”企业，福田汽车诸城厂区的技术改造，形成了强大的技术溢出效应和虹吸效应，有力提升了产业链供应链稳定性和竞争力，促进了全产业链素质整体跃升。比如，通过数字化改造，建立SRM（供应商关系管理）系统，带动500多家供应商企业同步改造，实现了包括计划需求、采购订单、送验管理、库存监控、结算财务、质量信息发布等功能一体化的协同作业。通过绿色化改造，倒逼全产业链顺应低碳环保要求，加快转型升级，走绿色发展道路。艾泰克环保科技公司，是一家专业生产汽车进排气系统、燃油系统、后处理系统的企业，紧跟福田国六产品开发战略，研发了国六柴油机尾气脱硝净化技术，转化效率达到99%，打破了国外产品在柴油车尾气处理市场的垄断。特别是，在产业集群配套上，通过关键资源整合，加快补链、延链、强链，培育了义和车桥、美晨科技、奥扬新能源等一批骨干企业，吸引了青特车桥、武汉元丰等一批知名企业落户诸城。近年来，福田汽车及整个汽车产业链累计实施项目126个，完成总投资近170亿元，初步形成了集整车制造、核心零部件、汽车金融、车联网为一体的汽车产业生态体系。

（三）社会效益更加凸显。做大一个产业，造福一方百姓，繁荣一座城市。福田汽车诸城厂区的蓬勃发展，产生了良好社会效益，在推动地方经济发展、带动群众就业致富等方面，发挥了重要作用。2020年，福田汽车诸城厂区上缴税金5.1亿元、增长69.2%;拉动当地200多家零部件配套企业实现产值540亿元，占诸城工业总产值的52.7%，安置就业人员达6万多人。预计到2025年，拉动当地汽车及零部件产业实现产值1000亿元，贡献利税超过80亿元。在诸城当地，老百姓以福田汽车为傲，都说“福田是诸城的福田、诸城是福田的诸城”。

四、几点启示

当前，我省正聚焦核心基础零部件、先进基础工艺、关键基础材料、产业技术基础，实施产业基础再造工程，深入推进“万项技改”“万企转型”，为先进制造业强省建设蓄力赋能。福田汽车诸城厂区技术改造的探索实践，为传统制造企业转型发展蹚出了一条新路，带给我们诸多有益启示。

（一）战略驱动是技术改造的“先手棋”。谋定而后动，知止而有得。每一项技术改造的背后，都是企业对重大机遇把握和产业发展领悟的基础上，做出的前瞻性战略布局。面对前所未有的困境，企业管理层主动求变，牢固树立“我要改”的思想，把技术改造作为战略支点，花大价钱、下真功夫“实打实”推进，连续三年研发和技改投入保持20%以上的增长，最终实现了商用车产销量和市场份额的V型反转。这启示我们，企业抓技术改造，必须克服思维惰性、保持战略主动，才能破除传统路径依赖，实现新的飞跃。

（二）抢抓前沿是技术改造的“金钥匙”。面对激烈的市场竞争，企业管理层清醒认识到，竞争不会同情弱者，“模仿”永远没有出路，“跟随”永远不能形成自己的核心竞争力，关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的"。围绕中国制造2025、汽车产业中长期发展规划，累计投入研发资金15亿元，先后与中国汽车技术研究中心、中国汽车工程研究院等高校院所合作，组建国内一流的技术研究院，吸引近500名技术人员参与研发试制，制修订146项国家汽车行业标准、政策，获得国家专利267项。经过不懈努力，目前重大产品项目全部实现自主研发，国六产品率先上市，取得国内首家商用车自动驾驶牌照。这些沉甸甸的技术创新成果，标志着福田汽车已成为行业技术的领跑者。这启示我们，企业抓技术改造，必须瞄准技术前沿、发力自主攻关，才能抢占先机，引领未来发展。

（三）顺应时势是技术改造的“风向标”。善弈者谋势。面对疫情冲击，福田汽车不甘“等风来”，主动“追风去”，精准研判市场变化，通过技术改造及时调整生产力布局，优化产品结构，做到了危中寻机、化危为机。比如，针对疫情期间医疗废物转运痛点，开发推出医疗废物转运车，有效满足疫情防控需要;随着“地摊经济”升温，及时推出祥菱售货车，目前市场占有率达到80%以上;为保障蔬菜等农产品运输，适时推出“绿通”产品，并出台系列金融、保险政策，尽可能降低运输司机运营成本，既赢得了市场，又助力各地“菜篮子”工程。这启示我们，企业抓技术改造，必须把握时势、顺势而为，才能在瞬息万变的市场环境下掌握主动权、赢得竞争力。

（四）自我变革是技术改造的“内驱力”。改革是企业发展的不竭动力。这些年，福田汽车诸城厂区的内部变革一刻没有止步。比如，通过优化组织流程、压缩管理层级、调整人才结构等方式，持续推动管理变革;通过创建奋斗者家园，建设“以奋斗者为本”的企业文化，树立起了“崇尚奋斗”的鲜明导向，等等。福田人最常说的一句话是，“一群人、一件事、一起拼、一定赢”。我们在蹲点调研中，时刻都能感受到企业职工奋发向上的饱满热情，感受到“把不可能变为可能，把可能变为现实”的浓厚创业氛围。这启示我们，企业抓技术改造，必须坚持刀刃向内、自我革命，才能把内生动力充分激发出来，凝聚起转型发展的强大正能量。

（五）政策保障是技术改造的“推进器”。企业大力度推进技改，离不开政府支持、政策加持。为支持福田及汽车产业技术改造、转型升级，诸城市成立汽车产业工作专班，对整个汽车产业链条技改项目给予全方位扶持，提供“保姆式”服务，对重点项目全过程代办、全天候服务、全要素对接。潍坊市每年设立1亿元技术改造专项资金，制定出台支持老企业技术改造和增资扩产激励政策，有力激发和调动了企业技改积极性。这启示我们，企业抓技术改造，政府必须发挥好“有形之手”作用，政策要跟上，服务要到位，才能为企业扫除后顾之忧，心无旁骛抓技改、谋发展。

（省政府研究室" 诸城市政府政策研究中心）