梭织布印染到后整过程中所产生的疵点分析

1．油滴状染斑

外观：多发生在E/R混纺织物，染色后有油滴状的斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位的毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位的毛绒多。

成因：烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充分烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。

2．浸透不良斑

外观：染色后，布面呈现深浅的彩云状。

成因：

①退浆、精浆不够充分，或经处理脱下的腊质等物，再附着于织物上；

②浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化的状况。

3．练漂破洞（Bleached Hole）

外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有经纱或纬纱断裂，形成小破洞。

成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢迅速氧化而使纱断裂。

4．色花（Skilteriness）

外观：布面有不规则片状的颜色深浅。

成因：前处理工序的退浆、精练未能彻底作好。

5．雾斑（Mist）

外观：片状的染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生的位置不集中，也无一定的规则。

成因：

①待染织物被溅到污水或其它药品；

②练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部分织物发生风干后的水印；

③胚布沾染油污，胚检时用强力去污剂刷洗后残留的痕迹。

6．色差

外观：染色或印花织物染出的成品颜色或印花花纹的颜色未能与所指定颜色完全相同。

成因：

①指定色样所用的样本过小，打样后对色时未能作到完全相同的对色；

②在配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确；

③制程与打样的条件未能完全配合，且未作经验性的修正。

7．缸别色差

外观：大批量的织物，分数缸或一缸数次染色，不在同一缸染色时，有色光深浅的差别。

成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作的条件也无法尽同。

8．阴阳色

外观：染色全幅织物，正、反两面的颜色有色差。

成因：

①压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内；

②压染后预干时织物两面所受的热量不同；

③树脂加工时织物两面所受的风速不同。

9．左右色差

外观：全幅的织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合对比，颜色有显著的差别。

成因：

①压染机轧辊的压吸率，由左至右逐渐变大或变小；

②印花滚筒或滚纲雕刻或制作不善；

③印花滚筒或滚钢左右所受的压力大小不等；

④在预干、固色或树脂加工时，箱内左右的温度或风速不相同。

10．中稀、中浓（Listing）

外观：织物在近布边与近中央部位的颜色有深浅的差异。

成因：

①在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致；染液槽内两端与中央的温度不一致；添加新染色液不均匀；

②在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温的速率较快；

③在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致；烘干时两端与中央温度与风速不均一；在连续染色过程中，布身所受的张力不均一；

④前处理加工时已形成的织物中央与两边不一致；

⑤染色后未随即进行树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。

11．首尾色差（Tailing of Ending）

外观：一组含数匹或数十匹的织物，在同样设定的条件下连续染色后，开始与结尾施染的布匹，颜色有深浅的差别。

成因：

①在前处理过程中，一批织物在退浆、精练、漂白、丝光、定型等时会有差异；

②在开幅交卷染色时，使用组合的染料染着率不一致，导布与卷法不适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差；

③在连续染色时，压吸率发生变动，染色液的安定性欠佳，烘干时的温度逐渐发生变化；

④染料与合并使用的助剂如相溶性不良，会产生染料粒子与水的不均匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液的浓度改变，造成首尾色差；

⑤使用冰染料染色时，在长时间的浸染过程中，染料会逐渐发生水解，也会造成首尾色差。

12．移染（Migration）

外观：由于染色的织物在烘干时，织物中所含的水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面的色调发生浓浅的变化。

成因：

①压染时设定的压吸率过大；

②调配染液时，使用的染料过量，使染液的浓度过高；

③染色后烘干前放置的时间过久；

④烘干的速率太快；

⑤未添加移染防止剂，或添加的量不足。

13．经纱条纹（Warp Stripe，YarnTexture Streak）

外观：匹染的梭织布，布面经纱方向有降雨状的条纹。现象严重的在胚布的布面也能看出。此种瑕疵，因检验场所的明暗度，观察的方向、距离的远近不同，会呈现出显著与不显著的差别。

成因：

①由于织布用纱的支数、均匀度、捻数及纱的横截面形状等的差异造成；

②选用的染料不当，尤其在染绿色时较易发生；

③如聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在染色时染不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。

14．染色横条（Barry Dyeing，FillingBand in Shade）

外观：在梭织物的纬向，或圆编针织物的横向连续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅的带状。

成因：

①梭织胚布有密路或稀弄瑕疵；

②针织物在织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀；

③织时使用规格相同而批号不同的丝状化纤纱；

④针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度的不均一。

15．染料点（Dye Spot）

外观：

①在浅色织物的布面，有同色系的微小色点；

②在漂白或浅色织物的布面，有他种染料的微小色点。

成因：

①染料溶解不良，尚有微小的颗粒未溶解开；

②染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工的织物上；

③未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色。

16．绳状痕（Rope Mark）

外观：绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长的方向有不规则的颜色深浅皱纹。

成因：利用液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足；于染色中滚动条故障停止运转；迅速的升温或降温；染色浴比过小；织物在缸内打结等。

17．压染折痕（Padding Mark）

外观：梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间沿经向折叠，在通过压力线时，因厚薄的差而导致压吸率不等。折叠的部位较正常颜色略浅。多发生在一匹织物的两布头部分。

成因：

①待压染的织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除；

②压染机进布装置的扩布器失效，未能将织物张开；

③匹与匹间接缝不良，有皱缩或不整齐的现象。

18．布边染色不良（Uneven Dyeing on Selvage）

外观：染色后的织物，布边呈现异于布面的色泽。

成因：

①胚布的布边过松或过紧；

②染色前定型时，布边受高温夹板的夹持；

③染色时布边发生卷边；

④开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边发生氧化；

⑤开幅交卷硫化或染料染色时还原不足；

⑥开幅压染时布边与布面的压吸率不一致；

⑦染色后洗净不够充分，布边残留药品。

19．布边变色（Fading of Selvage or Discoloration）

外观：印染整理后的成品织物，其布边的颜色较正常颜色深浅不同。

成因：

①树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料发生升华现象；

②使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。

20．布边痕（Edge Mark）

外观：系指圆筒状针织物，筒状平折两边转弯的部位呈现染色异常的现象。

成因：

①织造时所加的油剂变质；

②胚布存放不当或过久，布边受空气与阳光的作用而发生变化或污染；

③圆筒定型时，定型架温度过高。

21．滚筒污染

外观：布匹在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面的不洁，例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定的距离。

成因：

①导布辊粘有油迹；

②压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下的短纤维等污秽物；

③烘干的圆筒粘有油渍及污秽物。

22．染色停机痕（Dyeing Stop Mark）

外观：沿织物的纬向或横向，有一条2～10公分宽的痕迹，较正常的颜色深或浅，且其两边有似水印状痕迹。

成因：机械在正常运转时，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。

23．色斑

外观：已包装好的成品织物，打开后布面有同色较深的斑点。

成因：染色整理后的织物，以密封式包装，因蒸发水汽的凝结，会使湿坚牢度较弱的染料与加工剂产生移动而形成斑点状的污点。

24．印花折痕

外观：在印花织物的布面，沿经向或纵向有梭形或长条形的面积未印出花纹。

成因：在印花时织物布面皱折重叠，被遮盖的部位未印上花纹。

25．印花浆筒污染

外观：白底印花的织物，受到极少量印花浆均匀的污染。

成因：

①印花易于粘附印花浆；

②刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底黑色或深色较大的花纹时最易发生。