成本皆可降

张爱红

降低蒸汽消耗8000吨

动力站结合公司单产高产合成氨的生产模式，不断优化三台高压粉煤锅炉汽水系统运行，降低蒸汽消耗，提高动力站综合效率。

由于下游合成氨负荷高，合成换热器送锅炉给水超過额定温度，锅炉排烟热量损失增大，炉效降低。这块成本能不能降下来？送锅炉给水温度高的堵点，能不能变效益点？

动力站成立节能降耗攻关组，跑现场、摸流程，不断摸索，最终通过“降低1号给水泵液偶开度，增加合成换热器高压给水负荷”“退运汽机高压加热器，充分利用合成换热器热量加热锅炉”等方法，消灭降低蒸汽消耗的“拦路虎”。

根据全厂低压蒸汽负荷，攻关组还采取有效措施，提高汽机热效率。合理安排投用低压抽汽，对不具备条件的，进行低压抽汽出口阀门精细调节，自然抽低压蒸汽;适当关小除氧器排气阀，满足外围低压用户需求。省下的就是赚到的，8月份，动力站实现了每月降低蒸汽消耗8000吨，月创效约128万元。

节约燃煤成本32.2万元

“20点开始暂停掺烧瓦塘煤，配煤方案改为504：5042：509 1：1：2。”近日，储运部工艺员陈方礼在石化通动力煤管理群里发出通知，动力站锅炉运行主任技师王文秒回，并第一时间安排工艺跟进。

动力站三台煤锅炉每天需要“吃进”1650吨煤，这可是笔不小的开支。对此，动力站精耕细作降低煤耗，力争用最低的投入换来最高的效益。通过这一举措，实现了既让锅炉“吃饱吃好”，又确保了煤质稳定，以及结焦、飞灰残炭等指标在正常范围内波动。

在此基础上，动力站还适时调节优化燃烧方案。飞灰残炭下降1个百分点，炉效就提高0.5个百分点，相应煤耗下降0.5个百分点。根据燃烧烟气、蒸汽温度情况，动力站调整煤粉细度、改变上中下层二次风配比，并将飞灰残炭等指标纳入班组劳动竞赛，定期检查评比，推动实时调节优化燃烧工作落实落地，提高了锅炉炉效。三台燃煤锅炉飞灰残炭平均值8.07%，较2019年平均值下降1.02%。

8月份，锅炉吨蒸汽耗标煤降低约0.002千克，节约煤炭成本32.2万元。

减少电费支出7.38万元

在不断提高蒸汽产量和发电量，全力增产创效的同时，动力站实施精益管理，从一分一厘抠出效益，特别是在大工业用户电费支出上大做文章。

巧打削峰填谷牌。用电峰、谷、平各时段基本电价差别较大，对此，动力站调整锅炉磨煤机、排粉风机等大功率设备运行时间，尽量安排在夜班0-8点用电谷段运行，利用时间差错峰作业，避开峰期用电，减少电费开支。

此外，还调整汽轮发电机在谷段时间运行，动态调整发电上网负荷，将多余电量对外销售。8月以来，公司累计发电上网108万千瓦时，创效逾40万元。

结合生产实际，动力站优化脱盐水系统管网，将原三台脱盐水泵运行调整为两台水泵运行，外供脱盐水系统总管降压运行。持续卡边操作，在系统降压运行时，控制给水压力接近热电工艺卡片控制下限，降低水泵电机耗电量。据统计，在蒸汽负荷不变的情况下，锅炉给水系统每小时节电197千瓦时，每月可减少电费7.38万元。