TPM理念在设备管理中的应用探讨

魏治州

摘 要：本文主要充分利用TPM管理相关理念，对TPM管理模式下的设备维护、可视化管理、提高综合设备效率等几个方面的问题进行探讨，希望能够对有效提升生产效率起到一定的借鉴作用。

关键词：TPM;设备管理;可视化管理

0 引言

在企业生产现场管理过程中设备维护是非常重要的一项核心内容，也是直接影响生产能力的重要因素，设备维护的主要目的是实现设备的检查、保养和修理。TPM管理理念在应用过程中主要是针对设备维护内容来制定出相应的对策，其最终的目的是要实现设备综合效率的最大化。

1 TPM管理理念在现场中的应用

利用检查和梳理针对设备维护过程中可能存在问题进行及时挖掘，找出隐患的重要程度，必要情况下需要立刻采取控制措施。这样不仅能够提高生产现场工作效率，也能够针对设备故障进行有效控制。

1.1 可视化要点

1.1.1 明确保养部位

充分利用颜色、箭头等鲜明的标志来标示数加油、管道、电机、物流等相关工作，让员工能够更加清晰的明确自身工作职责[1]。例如，针对锅炉本体可以利用黑色，利用绿色来表示冷冻机本体，消防器材、变压器、空压机、压力容器等设备可以利用黄色进行标识。

1.1.2 及时发现异常

将温度感应油漆或标贴张贴在电机、马达、泵等相关设备上后，能够及时根据温度感应状况对设备故障进行及时判断。通过在设备上旁置小飘带、小风车或者玻璃管，能够对社会运转和供给状况进行迅速判断。另外，利用鲜明的颜色对计量仪器正常和异常范围进行清晰标示，操作人员能够及时以发现管理界限是否在正常范围内。

1.2 快速解决问题

从本质上讲，可视化管理主要的目的是及时曝光问题并快速解决。例如，车床刀具损坏后，利用自动化装置能够实现故障情况下自动停车。在此情况下能够避免因故障多次传达而导致问题扩大化。设置自动化装置之后，管理人员只需要入场就能及时发现问题，并及时下达指令进行解决。这样能够促进工作人员自主维护意识的提升，而且基于TPM管理理念，企业也会快速形成新的自主管理体系。

2 TPM与综合设备效率的关系

TPM管理理念的核心是提升生产设备整体效率，其关注重点并非设备维修，强调全体员工共同参与。这里所指的全体员工包括设备维护操作人员、研发人员、采购人员。在设备操作和维护人员的协调合作下能够实现综合设备效率效益。而综合设备效率的效益问题会受到生产实践多种要素的影响，设备调整和损失、设备停机时间损失和空转损失、设备速率损失等都是重要影响因素。

2.1 设备损失案例分析

（1）综合设备效率计算。某工厂生产线一天工作8小时，员工进餐和休息占用1小时，安全会和收工前开会、清扫等操作，消耗30min，在某天因突发故障导致停机20min;生产线每天需要进行两次换线，每次耗时为15min，每天需要更换一次刀具，每次耗时10min;当天生产产品數量达到750个，其中产生15个不合格品。由此可以得出：该设备的胎动为85%;性能开动率为91%：产品合格率为98%：综合设备效率达到75.8%[2]。

（2）如果在车间生产过程中能够针对设备进行定期保养和生产线清理，并针对突发故障进行详细归类管理，及时组织生产操作人员针对一般故障排除进行培训，同时在设备维护过程中要指定专门巡检维护人员，这样就能够将故障停机时间缩减到10min，而且在实现明确定位分工的基础上，通过并行作业方法，能够将设备切换时间控制在15min以内;再进一步实现生产线提前准备的前提下，针对刀具更换使用专用工具，刀具更换时间也能有效控制在5min以内;这样设备的开动效率以及性能开动率都能得到全面提升，设备的综合效率也将进一步提升到92.3%。

2.2 TPM与综合设备效率

基于TPM管理理念的全员参与意识下，综合设备效率能得到有效提升。全员参与是TPM管理理念的核心所在，自上而下形成有效管理层，人人做好自己力所能及的小事，积极关注企业发展，员工责任心有效提升，这样不仅能提升产品质量，而且能够有效控制产品残次率。另外，基于TPM管理理念下，企业内部能形成良好的协同效果，生产现场安全性、可靠性进一步提升，能将生产中的不利因素进行有效排除，保障生产工作环境的清洁、整齐、舒适[3]。利用良好的企业文化帮助员工树立集体精神和奉献精神。促进企业凝聚力提升。

3 结束语

综上所述，TPM管理理念是建立在教育实践训练体系上的一种管理理念，对设备维护管理有积极促进作用。企业应该结合自身实际状况，逐步摸索出更加适合企业发展的管理模式，及时消除生产中存在的设备隐患。这样才能有效提升生产效率。

参考文献：

[1]沈孝杰，王亮.全生命周期理念在海外投资项目设备管理中的应用[J].市场观察，2018（12）：100-101.

[2]王亮.全生命周期理念在海外投资项目设备管理中的应用[A]. 中国设备管理协会.第十二届设备全寿命周期费用技术大会论文集[C].中国设备管理协会：中国设备管理协会设备寿命周期费用委员会，2018：3.

[3]范学军.6S管理理念在公路信息机电设备管理中的应用和实践[J].电子世界，2014（16）：262.