“E链”助力，一汽-大众开创数字化生产新境界

■文：宋 菲

近两年的中国车市告别了高增长，进入了缓行期，2020 年初爆发的新冠肺炎疫情无疑更是雪上加霜。然而，当车企们还在奋力挣脱疫情带来的泥淖时，一汽-大众却依旧能够逆势扩张，创造佳绩。而一汽-大众之所以能够在此次大考中交出一份令人满意的答卷，主要基于其多年来构建的科学成熟的生产体系，以应对外部环境变化产生的不确定性,以及其善于把握住数字化转型的契机，勇于在创新求变的道路上探索前行的企业基因。

“E 链”开启精益生产模式

在2020“创变”之年，追求更精益、更高效的企业运营管理方式，推动数字化转型，持续提升企业核心竞争力，成为了一汽-大众的重要目标。为此，在生产领域，一汽-大众致力于不断创新物流生产管理体系，以确保供应链与生产体系更加严谨、高效地进行配合。

众所周知，丰田的物流“P 链”是精益生产理念的代表。他们能够用很少的库房，很少的操作人员，实现很大数量的产出。不过，丰田体系以稳定为主，相比之下，大众体系更注重把握市场机会，需要有更强的生产应对销售的灵活性。为了使以上两点完美地结合到一起，实现保持短时的生产稳定和生产计划的状态，一汽-大众“E 链”同时吸取大众康采恩体系平顺化生产和丰田“P 链”的生产模式精髓，通过智能化管理整个生产流程，精准、高效打通从用户订单到生产再到供应链等各个环节，从根本上提升了企业生产和运转效率。

一汽-大众生产管理部部长窦恒言介绍，“‘E 链’体系最大的特点，就是给供应商和运输商的每一个动作都安排得非常精确。通过科学的算法，我们会对供应商和运输商下发精确的指令。例如，什么时候发车、小塑料箱以什么方式堆叠、堆叠成一垛之后如何在卡车里堆叠、卡车走哪个路线、什么时间到达等。通过与供应商和运输商的事先沟通，确保他们在我们的指令下做出所有动作。”

作为“提质增效”的全新供应链管理模式，“E 链”通过严密的布局安排下，使整个供应链的每一个环节都基本处于满负荷运行的状态，没有冗余。通过运用这种方法，一汽-大众物流的面积减少了近80%，物流人员减少了50%以上，物流成本降低了67%。具体来说，“E 链”上线运行后，可使一辆捷达车节约成本600 元，而未来通过“E 链”模式的进一步开发，这一数字或将继续增长。

目前，“E 链”模式已运行了300 多个工作日，有13 万台车是在这套体系下生产的，用窦恒言的话说，“一汽-大众已经真正掌握了‘E 链’模式”。以成都工厂车身流及物料流配合情况为例，当车身流停顿的时候，物料流可以马上跟着停，当车身流加速的时候，物料流一定跟着加速。生产线动，物料动，生产线停，物料停，所有动作指令都保持一致，具有很强的节奏感。而“E 链”项目所取得的阶段性成功也标志着一汽-大众真正导入了精益生产模式，开始实现生产效率与成本的优化提升。

数字化驱动供应链共赢

在整个汽车行业，数字化转型的口号已经被喊了很多年，但其实有不少车企对于转型的方向并不明朗。作为行业领航者的一汽-大众，则凭借着其敏锐的洞察力与前瞻力，以及积极拥抱变革的态度，迅速找准了方向，并加速转型的步伐，时刻等待着机会，借助数字化之力让自己再度跃升。

就拿一汽-大众“E 链”体系来说，如果不是近年来数字化技术突飞猛进地发展，一汽-大众人或许很难想象这样的构想会实现。窦恒言便坦率地讲，一汽-大众其实很早以前就有了包括“E 链”体系在内的一系列精益生产的想法，但放在5 年前这样的想法就像从月球上拿块矿石一样困难。如今，在数字化技术的加持下，这些想法终于得以实现。

他进一步举例阐释道，“E 链”项目需要以科学的算法为基础，而算法的开发并不是一个简单的过程。2017年刚开始做这个项目时，由于技术水平的限制很难实现，经过不断的摸索，最后基于一系列新的算法，才成功开发出OTDS 系统，实现了订单时序分配。另外还有一例，2010 年大众集团在北美建立的查塔努加工厂，在整体规划上99%的核心流程与一汽-大众“E 链”相似。然而，却以整个体系失败、工厂遭遇停产而告终。主要原因正在于当时数字化技术不够先进，计算速度慢且不够精确，不能严格控制供应链的每一个环节。由此可以说明，对于一家车企的整个生产运营体系的构建与完善而言，数字化起到了巨大的支撑作用。

如今，一汽-大众“E 链”的成功在大众集团及友商之间引起轰动，他们纷纷希望与一汽-大众就此进行研讨。而在未来，依托于数字化技术的持续发展，“E 链”系统还将有进一步的发展规划，有望通过AI 和人工智能的引入，实现对系统的自动修正，使系统对整个供应链的控制更加灵活、精准。

随着“E 链”系统的升级及数字化技术的更广泛应用，一汽-大众数字化生产有望取得更大的进步，并带动整个供应链体系多方共同受益。一汽-大众采用“精秩物流”（即精准、单元化、透明、秩序）一词来描述未来一汽-大众在生产物流领域采用的理念。它作为未来一汽-大众生产物流的基础体系，今年在佛山和长春工厂将先行完成切换。抽样调查显示，这如果在一汽-大众五地六厂全部实施的话，不仅能够为一汽-大众降低巨大成本，而且也能够节约每年20 亿元人民币左右的供应商资金占用；通过BTM+这一供应商的需求能力平衡系统，可将一汽-大众的需求数据穿透一级供应商直达二级、三级供应商，同样使他们具备的产能传输给一汽-大众，实现主机厂与二、三级供应商信息双向透明；与此同时，某一箱零部件什么时候到达生产线上、装在生产线的哪辆车上等信息，在系统上都有跟踪纪录。数字化海量存储更便于未来零部件的追溯，这样也更有助于全供应链共同确保一汽-大众的产品品质。

苦修内功，与时俱进，方能始终立于不败之地。正如一汽-大众以往的每一步发展，都能按照自己的节奏稳扎稳打，如今面对环境变革与市场逆境，也能勇于创新求变，敢于乘风破浪，积极把握住数字化转型契机。正因如此，一汽-大众才能始终领跑中国汽车市场！