超大型钢管装卸工艺设计

2020-11-03李冬营

港口装卸 2020年5期

李冬营

秦皇岛港股份有限公司杂货港务分公司

1 引言

我公司接卸的超大型钢管规格为长30～34 m，直径2 032 mm，壁厚25 mm，最大单重42 t。为解决如此大吨位的钢管的接卸问题，对超大型钢管的场地卸车、场地运输、码头装船等各个环节做了充分的现场调研，并与船代、货代进行了充分的沟通后，制定了超大型钢管装卸工艺方案，明确了在装卸过程中的各个环节和注意事项，保证了超大型钢管的顺利接卸。

2 装卸工艺方案

在装船方面，采用新的25 t×16 m吊装带，用双缠绕的方法保证大型钢管装船的安全性，并且在吊装带中部设计有一小型吊装带，用于装卸作业抽钩使用。卸车方面，采用新的25 t×10 m新型扁平环形吊装带，保证卸车的安全性。舱内堆码方面，采用直梯加软梯的组合，保证后续的钢管摘钩安全和工人的操作安全。钢管装卸的机械、工人及工属具配备见表1。

表1 钢管装卸的机械、工人及工属具配备表

2.1 水平运输车辆卸车作业流程

钢管卸车作业采用2台吊车联合作业，作业前将设备停在合适位置，水平运输车辆驶停至钢管预先计划的堆码位置，司机下车等待。起吊前在钢管滚动迎面方向铺设足够数量的楔形垫料或其他阻拦物，防止钢管滚动造成吊车机损或人身伤害。

采用“吊篮式”吊装，将2条25 t×10 m吊带分别兜住钢管的两端。挂钩时要保证吊带两端伸出钢管高度应等长，使吊带受力均匀，吊带与钢管之间不产生相对滑动(见图1)。

图1 钢管吊装示意图

在确认吊车起吊钢管、吊带受力、钢管无滚动倾向后，水平运输车辆司机负责解除对钢管的加固。指挥2台吊车同时起吊，保持钢管水平。钢管起吊高度大于水平运输车辆的托架高度时，水平运输车辆方可开出。

钢管底部铺垫垫木，铺垫高度须保证钢管能够脱离地面，以防钢管与地面接触，受力不均而出现损坏。垫木铺好后，吊车将钢管平稳落在垫木上。在距离钢管两端3～5 m的位置，分别在钢管两侧用木楔楔牢，防止钢管滚动(见图2)。木楔应为三棱柱形状，截面为等腰三角形，腰长不小于310 mm，底边长不小于520 mm，木楔厚度不小于150 mm。放置木楔时，应使木楔的最大面朝下。钢管楔牢、加固后，方可摘钩。钢管在场地堆码垛型为“一”字垛，1层高，钢管端面要对齐。

图2 钢管垫木示意图

2.2 装车作业流程

使用有钢管托架和紧固钢管设施的专用运输车辆装运钢管，装车前将车辆停在合适位置，并将2台联合作业的吊车停在适于吊装的位置。

起吊前在钢管滚动迎面方向铺设足够数量的楔形垫料或其他阻拦物，防止钢管滚动造成吊车机损或人身伤害。指挥2台吊车同时起吊，保持钢管水平。吊车起吊，钢管离垫木约0.2 m时须稳钩，挂钩人员使用推拉钩清除水平运输车辆行驶路线上的垫木等障碍物。

钢管起吊高度大于水平运输车辆的托架高度时，引导水平运输车辆倒车，确认水平运输车辆驶停至合适位置后，将钢管平稳吊运到运输车辆上，并落实、放稳。水平运输车辆方负责对钢管进行加固，加固后方可摘钩。

2.3 装船作业流程

装船作业采用2台40 t门座起重机(以下简称门机)联合作业，作业前将门机停在适于吊装的位置。

钢管与支撑面之间、钢管与钢管之间加垫料。垫料在受压变形稳定后使钢管与支撑面或钢管之间有不小于120 mm的空间，以保证能顺利地抽取吊带。

吊装作业前，作业人员确认钢管的吊装位置。通过25 t卸扣，将4条25 t×7 m吊带分别与4只20 t环眼钩相连。每2条25 t×7 m吊带挂到1台起重机吊钩内。

将25 t×16 m吊带在钢管上缠绕1圈后再采用“吊篮式”吊装方式，将吊带两端分别挂于2只20 t环眼钩内(见图3)。确认起重机起吊钢管、吊带受力均匀，钢管无滚动倾向后，水平运输车辆司机负责解除对钢管的加固。

图3 装船吊装示意图

船边指挥工在收到舱底指挥工可以起吊的指令后，指挥2台门机同时起吊，使2台门机动作协调，保持钢管水平。舱口指挥工负责指挥钢管的起吊高度及进舱位置，舱下指挥工负责指挥钢管在舱内的摆放及落钩。作业人员通过牵引绳摘钩，若无法实现自动摘钩而需要人工摘钩时，堆码3层以内(含3层)，使用铝合金直梯攀爬；3层以上，使用软梯攀爬，并穿好安全带，系好安全绳。