某机构钻孔方法的改进

匡豪 程珍 刘洋

摘 要：本文通过对某机构钻孔工艺方法的改进，简化了钻孔工序，提高了钻孔质量，使99%以上无需通过舱外绞孔调整装配间隙，大幅度提高了机构装配的生产效率，降低了生产成本。

关键词：钻孔;  装配间隙

1 引言

某机构的“装配间隙”是通过钻孔，装配调整以及壳体外再绞孔来完成，要求“装配间隙”在1mm～2mm之间。钻孔、装配调整和再绞孔这三个环节，其难点在于再绞孔。通常情况下，只需钻孔和装配调整装配间隙便可满足要求。当“装配间隙”小于1mm时就必须进行再绞孔才能满足指标要求，此时不仅操作繁杂，且易于将轴套、舵轴上的孔绞变形，增加了轴套、轴的报废风险，操作难度大，生产效率低、成本高。

2 原钻孔方法

2.1  零件组装

（1）轴承装入外支座，不得歪斜，轻敲轻放。

（2）用铝芯棒从外支座向芯端面敲入外支座（注：是轴套有螺丝的一端），使轴套与外支座底端接触无间隙，敲击过程中不得歪斜，以放损伤零件。

（3）用螺母装配工装将圆螺母装入轴套，并旋紧防止轴向窜动。

2.2  装夹

（1）将轴套组件从钻孔夹具孔2穿入，依次装入定位衬套1，调整定位垫圈、摇臂件;调整定位垫圈2，定位衬套2，摇臂平面端朝上。

（2）将轴套另一端插入钻孔夹具孔1，用木榔头敲击外支座，使外支座与孔2紧密贴合，无轴向串动间隙，并使外支座母线与工装基准线对齐（注：外支座母线是指外支座最厚处安装螺钉孔的中点）。

（3）加装钻模，定位销将摇臂固定，紧固钻模。

（4）将轴插入衬套，使前后沿中性线与舱外钻孔工装上的基准线对齐。

（5）用塞尺和标准垫块量具保证舵面根部端面与舱外钻孔夹具端面之间的间隙应满足1.5mm，用销紧钩2钩紧并确保舵面与轴套安装无轴向间隙，再用舱外钻孔夹具件1将舵面夹紧。

2.3  钻孔

（1）用ф7.5mm钻头钻通孔，更换ф10mm钻头将ф7.5mmm上面孔扩钻为ф10mm的孔。

（2）用绞刀手动绞孔，直至下面ф7.5mm孔绞到ф8mm时，用工艺锥形螺栓检查绞孔质量，工艺锥形螺栓大头端凸出摇臂2mm～4mm。

2.4 装配间隙调整

（1） 将粘贴好环的舵面插入五舱对应的轴套，舵面后沿朝五舱后端位置调整，装入锥形螺栓将轴套、摇臂、舵轴固定，检查舵面根部端面与舱体外表面的间隙a应满足1mm～2mm。

（2） 若不满足，用调整垫圈进行重新装配调整装配间隙。

（3） 当间隙a≥2mm时加调整垫圈，用实际间隙值减去2mm得出调整垫圈厚度，将调整垫圈安装在轴套与轴承之间，再次检查间隙应满足1mm～2mm。

（4） 当间隙a<1mm时，需进行舱外绞孔。将操纵机构从舱体上分解下来，重新装配在钻孔工装上。手动绞孔，舵面根部端面与舱外钻孔夹具端面之间的间隙增加1mm减去实际测量的间隙，重新装配，再次检查间隙应满足1mm～2mm。

（5） 当间隙值a满足要求后，同时要对衬套间隙进行调整，测量衬套与摇臂组件之间的间隙值b，应满足b≥0或b<0.5mm，当b≥0.5mm时，选用调整垫圈进行调整。调整垫圈装在衬套与轴承之间。当b<0.5mm时不用调整;当b=0时应搬动舵面，应无阻滞、卡死现象。

3新钻孔方法

在实际生产过程中，我们在进行间隙调整时，发现装配间隙和衬套间隙的调整有相反的关系，在装配间隙大时，调整需要在轴套与轴承之间加调整垫圈。相反，摇臂与衬套之间就要减调整垫圈，由于摇臂与衬套之间的间隙要求是b<0.5mm，这说明摇臂与轴套组件有串动量，相对于舵机动作筒的活塞杆中心点可向外串动小于0.5mm的位移量。

在钻孔过程中由于零件，五舱孔的加工误差，设备、人的各种误差因素，钻孔出来的操纵机构，总有0～0.3mm的装配间隙误差，原钻孔方法装配的产品，当a≥25mm时。可加调整垫圈调整，当a<1mm时，在装配钻孔时，预先加调整垫圈不得大于0.5mm，在轴套与轴承之间加一个調整垫圈。

新装配钻孔方法是在原钻孔方法的“零件组装”工序中进行改进，将轴套有螺纹的一端加一个调整垫圈，用铝芯棒从外支座向心端面敲入外支座，其它工步与原装配钻孔工步相同。

新间隙调整方法中，当间隙a<1mm时，将1mm减去实际测量间隙得出的值与钻孔时预加调整垫圈作比较，减去预加调整垫圈，不需要进行舱外绞孔。其它进行调整工步与原方法工步相同。

4新钻孔方法与原方法的对比

通过这两种钻孔方法的对比，前者间隙装配调整麻烦工步多，后者装配间隙装配调整简单，工步少，主要体现在以下几点：

（1）原钻孔方法在装配间隙装配调整过程中，工步多易出问题，生产效率低，新装配钻孔方法工步简单，生产效率高，不易出问题。

（2）原方法在装配间隙装配调整过程中，当a<1mm时需进行舱外钻孔绞孔，在钻孔工装上绞孔时，要重新配装、测量、绞孔。易使轴套、舵轴上的孔成腰形孔，不小心易使产品报废，当初次钻孔使用的锥形螺栓为大螺栓时，舱外绞孔最为容易使整套机构报废，从而大大提高生产成本，后者在装配间隙装配调整过程中，当a<1mm时只需减调整垫圈，不需要舱外绞孔调整。

（3）原方法当a<1mm时，需要装配人、钻孔人、技术员、质检员、共同完成，后者只需装配者一人就能完成，有效节省了人力资源。

（4）原方法出现舱外重新绞孔后要重新清洗，同时也要报废锥形螺栓，增加生产成本，新方法有效的解决和避免了这些情况的发生。

5结论

目前，这种新钻孔方法，在某型号批产中已广泛应用，99%以上无需通过绞孔调整装配间隙，较原方法提高了10%，生产效率提高了50%以上。