防错技术在总装工艺中的应用
2020-10-09黄叶明李刚正
黄叶明 李刚正
摘 要:防错技术旨在防止和最小化制造过程中出现的错误或缺陷,各种设计、工艺、机构装置和标准化的工作方法,解决大量由人为因素(记忆、行为习惯等)导致的重复操作的质量问题。鉴于此,本文对防错技术在总装工艺中的应用进行分析,以供参考。
关键词:共线;防错技术;总装车间
0 引言
故障保护技术的高效应用对于高质量、高效且经济的汽车制造商至关重要。汽车零部件的产品设计和重复制造通过仅在正确评估各种故障模型的风险和准确调查客户要求的基础上,确定关键过程、步骤和故障预防措施的故障精度,提高了生产质量和车辆质量。
1 防错的定义
防错是一种通过消除潜在故障模式(零件故障、人为错误、工艺故障、设备故障等)来减少生产过程中偏差的方法。通常,作为控制重复任务或行为的预防技术,被广泛用于汽车行业,以提高产品质量和客户满意度。
2 防错目的
組件相互矛盾,是装配零件时常见的问题,而开发周期往往被忽略[3]。由于它在设计过程中不透明,因此在测试新型号时会将其单独加载,并且在批量生产之前不会披露错误规避情况,从而导致您的组织浪费大量资源。有些问题无法解决,有些问题可以避免。避免错误的最佳方法是产品设计,这是一个不适当的安装。为此,我们在产品开发初期就预先致力于根据销售前或销售后出现的问题完善过程FMEA指南,以避免或减少下一个产品之前的质量问题。错误规避的最终目标是产品的“零错误”竞争!
3 总装常用防错技术
按照防错的有效性,防错技术可以分为不制造缺陷、不传递缺陷、不接受缺陷三个等级[2]。不制造缺陷就是通过产品研发设计或工艺技术来确保零件在生产、装配过程中不出现错漏装;不传递缺陷是在实际生产中的某个环节及时发现了缺陷并予以解决;不接受缺陷是指生产时发现了缺陷并不予接收使用[2]。总装防错,简单来说就是装配防错,根据总装防错的特性,大体可分为:装配前防错、装配过程中防错、装配完成后检测防错等三大模块。下面结合目前生产现场常用的案例进行防错分析。
(1)相反的产品设计。设计者应确保产品具有自动防错能力,从根本上防止出错的可能性,并且不会100%失效。在汽车零部件设计过程中,对前后对称零件、差异零件布局、装配方向、标准零件力矩差异等容易出现误加载、泄漏等质量问题的地方采取一定的防错方法。
(2)装配防错。装配误差保护主要应用于生产线的零部件配套中,主要有零部件集成方法、颜色区分方法、约束方法等。案例分析:某条生产线上的油泵支架螺栓有两种:Q1841025*2、Q1841030*1,存在标准螺栓使用不当的风险。防错方法:通过集成方法统一集成Q1841025*3中的螺栓。适用范围:外观相似且无左右对称的零部件、标准件等。
(3)物流排序防错。逻辑防误闭锁主要有SPS排序法、物料包装法、物料选择法等。案例分析:某型号的内饰有太多的分段零件类型,生产时不易区分,而且型号上线时没有规律性,如果将零件放在线侧,既占用了大量的组装空间,又容易出现错误。防错方法:采用分选机分选配送物料。
4 防错技术提升
(1)硬实力。1)增加计数设备:如果要在车辆管路连接时使用夹钳钳安装卡箍,通过清点取夹钳钳的次数,确保完成管路连接操作,如果不取夹钳钳,则自动停线,防止出现缺陷。2)应力消除设备的增加:对于车间关键零件的关键操作,如半轴安装位置,增加半轴应力消除力检测,即半轴连接正常后,使用应力消除设备,保证应力消除数据满足产品要求,如未进行测试或测试不合格,则管道停止。
(2)缺陷模拟过程的改进。防错工作不仅停留在设备、工装、工艺等硬件的定期校准和检查上,为防止人员出错,还进行强化培训,通过定期缺陷件模拟错误状态,不断加强对员工的缺陷状态警告和检查,有效降低人员出错的可能性。
5 总装常用防错技术的发展趋势
近几年来,由于实施了防故障技术,并考虑到了智能制造、数字车间和工厂性能的要求,组件设计、工具和避免车间故障的方法的重点发生了变化。
6 结束语
由于产品差异、多样性等因素,在共线生产中,由于零部件差异、型号版本配置不同等多种因素,导致外形相似,但零件号不同,在物流装配或配送过程中难以区分,对生产线或物流配送造成很大的困扰等。由此可见,在生产线上推广和实施防误操作技术尤为重要。防错技术起源于日本的POKA-Yoke(error-proofing),最早由日本著名质量管理学者森口博士(Shingo)提出,他基于长期现场质量改进工作的丰富经验防错总装的目的是防止现有或可能的误装问题进入市场,从而为客户提供零缺陷产品和周到的服务,降低自行车制造成本,实现企业投资效益较低的原则。
参考文献:
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