基于精益生产模式的铸造企业制造成本管控

都亚军 崔会 肖恭林 姬虎灿 冯强

【摘  要】针对铸造企业经营成本压力较大的问题，通过导入精益管理的理念，实施精细化成本管控体系，对制造过程成本进行对标分析，以精益改善项目为载体，开展成本专项改善工作，探索了铸造企业在制造成本管控方面的新方法。

【关键词】成本;指标管理;精益改善项目

引言

铸造企业的制造成本管理难度较大，未能建立系统的成本管控体系，本文从铸造企业成本核算、成本对标分析、成本专项改善等三个方面开展了一系列工作，建立了较完善的精细化成本管控体系，有效降低了企业制造成本。

1.建立铸造成本核算体系

成本控制作为现代工业企业管理的重要组成部分，有利于提高企业整体的经济效益，在提高企业竞争力，促进企业竞争发展上有着重要作用，其实质就是输入资源的最大化利用。不同行业的制造成本构成不尽相同，铸造成本核算体系可分为铸造成本模块化划分和铸造成本数据统计两个部分。

1.1细分铸造成本模块

根据成本投入的项点，首先需要建立内部制造系统成本管控体系，将成本划分为造型材料成本、熔炼材料成本、动能消耗成本、维修成本四个直接成本模块和工艺出品率、综合废品率两个间接成本模块。其中造型材料等四个直接成本模块决定铸造企业吨铁水成本，而工艺出品率和综合废品率两个间接模块影响企业最终产出成本。

1.2成本模块指标核算

模块成本管理，是成本管理的第一步，还要通过连续的、科学的数据统计与核算准确的计算出公司产品的标准成本。成本模块核算分两部分，首先是直接成本核算，通过熔炼材料、造型材料、动能消耗等数据核算出吨铁水生产成本;其次是通过工艺出品率和综合废品率核算出单位铸件最终成本，从而完成铸造成本核算体系的建立。

2.成本体系对标，确定管控重点

2.1成本关键指标对标管理，识别成本指标短板

在模块化铸造成本核算体系实施后，企业应积极与同行业一流的企业开展对标工作，通过成本关键指标的对标工作，直观的呈现影响成本指标的具体项点（见表3）。就产能使用率、用工成本、工艺出品率等生产对生产成本影响大的指标与同行业一流的企业开展对标工作，形成关键成本指标对标分析表（如表3）。

通过对制造全过程成本指标的对比，发现在成本指标管控方面与其他铸造企业存在较大的差距，影响的因素较多，因此，想要提高企业成本管理水平，必须建立制造全过程的成本监控体系，进行对标分析，才能逐步识别成本指标短板，（见表4），为下一步改善项目工作的开展奠定基础。

3.以精益项目为载体，实施专项成本改善

由第二部分的对标分析，确定通过以精益改善项目为载体，开展改善工作。精益改善项目是针对具体问题开展的立项改进工作，通过立项，成立项目组，能够实现跨部门员工之间的协同。同时运用精益工具改善管理难点和瓶颈，突破重点，通过改善的实施，扭转不良的生产状态，再通过管理办法，固化改善成果，实现品质、效率、效益指标实质性提升。

3.1动能使用改善

铸造企业的重点能耗设备主要是电炉和空压机，因此也是动能使用改善的主要方向，以某铸造企业为例，企业主要的耗能设备分别是电炉2000KW，空压房6台空压机。

电炉降耗一方面是通过科学组织生产，消除开不满炉的情况来降低耗电量，另一方面将开炉时间安排到夜间谷电和平电时段（夜间10点到早上8点），降低用电单价。通过验证，长期运行下来，动能费用节约了约35%左右。

空压房降耗主要通过变频改造实现，定频空压机工作时存在比较长的卸载，而卸载是不产生压缩空气的，则在卸载时的电能消耗是不容忽视的，但因系统气量需求的断续性，机组不能完全停机，只能保压热备。为此，对250KW空压机进行变频改造，采用英格索兰IR5100 V/f调速技术控制空压机的气量输出，并且降低机组在卸载时的电能浪费。通过验证， 变频改造后能耗降低了20%左右。

3.2原材料使用改善

铸造企业树脂、固化剂、原砂在原材料成本中占比可达30%。为了达到降低原材料成本的目的，在原材料加入量和原材料替換上，展开试验与改进，通过环保型低氮树脂的批量使用将树脂的加入量由1.2wt.%降至1wt.%，树脂加入量的降低使得再生砂灼减量稳定在2.8%左右。同时，开展大林砂的性能研究和小批量试验，将福建砂替换为大林砂，为进一步降低树脂用量，提升型砂质量奠定了基础。在确保型砂性能有所提升的情况下，预计型砂处理成本可节约150.71元/吨。

3.3物料配送改善

物料配送机制，可以实现物料的先进先出，有序的投入到生产中，消除生产过程中物料浪费，物料配送是企业对生产物料投入进行有效管控的途径之一。

根据实际，分析物料种类，制定物料配送的流程，实施物料定额配送，首先要建立物料配送管理制度，明确配送流程，配备配送队伍和工具，建立物料信息库，物料配送范围覆盖公司内各种生产物料。如图2，图3。

物料配送的基本程序是提前一天配送第二天需要使用的生产物料，物料到生产班组后，由生产班组进行确认和交接。

物料定额配送的实施，改变了以往物料自取自用的状态，消除了物料不必要的浪费，（自取自用情况下，操作人员将造型有缺陷的砂型直接报废，造成物料浪费，且无心里和管理压力，物料配送实施以后，现场无多余物料，一旦发生造型报废，需要操作人员将废砂型中的冒口、冷铁等物料挖出来继续使用才能完成生产任务）同时强化了操作人员的责任心，保证了生产过程的质量。

物料配送的基本程序是提前一天配送第二天需要使用的生产物料，物料到生产班组后，由生产班组进行确认和交接，根据图表可以看出，实行物料配送以后树脂使用量下降了29%，涂料使用量下将了20.6%，降本的效果十分明显。

3.4质量损失控制

质量损失是企业在众多成本中需要长期控制的一项重要成本，质量损失的高低，直接体现了企业制造管理水平的高低。质量管理需要建立长效机制配合工艺优化，强化员工质量意识，逐步降低产品废品率，达到可控范围内，才能有效控制质量损失。根据实际情况，从强化员工质量意识，双向激励两个方面开展。

为了提高车间员工的质量意识，提升公司产品质量，充分调动员工的责任心、积极性、主动性和创造性，企业将产品的质量情况和与员工的切身利益挂钩，企业制定质量考核指标方案，考核指标必须落实到每一个人、每一个岗位，由质量管理归口部门对产品质量进行管理，根据指标的要求进行质量评比，兑现考核。

企业还可以组织开展以提升产品综合质量，降低质量损失为目的的精细化评比活动，即精品工艺、精品工序、精品铸件三精评比，营造公司质量文化氛围。建立了长效工作机制，实施每天评比，每周通告指导改进，每月汇总公示，把此项工作融入到日常的工作中，将精细化作业要求贯穿整个制造过程。

精细化作业评比活动，有利于增强员工的精品意识、质量意识和责任心，为产品质量稳步提升夯实了基础，通过考核机制的制定、精细化作业的评比，产品质量情况也得到了很大的改善，废品率控制效果显著，（如图7）。

4.总结

结果表明，通过精益管理的推进，运用精益工具，能够指导成本异常点的识别，实施成本改善，能够很好的帮助企业实现输入资源的最大化利用，提高制造效益，控制生产成本，减少损耗和浪费，达到降低企业运营成本的目的。

参考文献

[1]精益管理之道，刘化龙，奚国华，清华大学出版社，企业管理，2017