人人争当攻坚创效标兵

胡强

3月23日，集团公司百日攻坚创效行动开始后，采油管理二区瞄准“设底线、减损益、调结构、保重点、降成本、稳节奏”这一行动目标，树立“一切成本皆可控”理念，着力从提升生产时效、降低油井异常、降低掺稀用油、降低站库异常等方面下功夫、要效益。干部员工比速度、比成效、比干劲，争当攻坚创效标兵。

上半年，该管理区日产原油从2171吨提升到2280吨，累计生产原油39.84万吨，节约稀油6776吨，节约成本87万元。

优化生产工艺，破解生产难题

5月27日，采油管理二区总监李安国组织施工的12-1计转站3台掺稀提升泵投运成功，保障下游50多口油井正常平稳生产，稀油供应能力由原来的每小时110立方米提升到现在的每小时210立方米，从源头根治了12-9计转站稀油供给紧张这一“扼住咽喉”的顽疾。

随后，李安国又组织了10—3计转站1号、2号立式缓冲罐流程改造施工，组织施工人员无人值守泵站生产汇管中装电磁阀等工艺，有效解决外输压力高、流程刺漏风险等问题，保障集输系统最优化运行。

TH10317井是10区的一口自喷井，由于管线长，该井产能下降后生产期间回压敏感，频繁出现异常，累计影响产量780吨，现场富余掺稀生产，累计增加稀油用量2500吨。为解决该井生产高回压难题，该区生产安全运行中心主任王江兵经现场分析研究，研发便携式降回压井口伴送装置。投用后，该井日掺稀量由50吨降至35吨，除去伴送用油，日节约稀油6吨。

党支部书记杨延东和副总监袁军完善盐水管网搭接，实现TH10325井、TH10210井、TH10341井低成本注水，节约倒运成本和注水设备费用7.35万元。安全员孙海峰统筹过渡罐吊运，在高压井注稀油、开井等生产节点重复使用，避免反复吊装，单井次节约费用700元。

上半年，管理区8项降本增效项目齐发力，各项成本控减措施遍地开花，攻坚创效成绩显著。

攻关技术难点，多产效益油

TH12509井周期排水时间缩短47%，这是杜康带领的技术团队创造出来的小奇迹。TH12509井是一口薄油层底水油藏电泵井，采取特殊的“周期性起电泵抽水+自喷采油”方式生产。“如何才能让TH12509井多产油？”总监李安国对该井采速提出更高的要求。“加大排量排水，加快生产周期行不行？”技术员周凤不敢确定的说。

6月，该井周期性启泵排水期间，现场试验加大排量排水，仅10天后该井就达到转自喷生产条件，排水周期较前期缩短47%，折算周期增油80吨。

TH10363井、TH10310井等高压、高含水油井，杜康建议并实施周期生产末期由泵车掺稀改为集中掺稀伴送生产，节约掺稀油、减少特车费用25万元。

让每一口油井都生产效益油。管理区实施超常举措释放油井产能，主动与开发所、生产科结合，排查高产能、高回压油井7口，切落地罐流程降回压生产，单井日增油10～25吨，上半年累计增油达7500吨。实施分类治理压减不合理掺稀，科学研判，实施破乳剂伴送治理含水乳化高回压油井17井次，阶段节约稀油570吨。

攻坚创效行动，人人有目标。该区管理人员梳理细化油井“一井一策”台账，编写油井异常预警、处置模板，提高夜间异常处置能力和效率。上半年，异常井控制在130井次，较计划每天降低0.06井次，与去年同期对比异常井次下降2.5%，影响产量下降5.7%。

开展修旧利废，点滴节约成本

“12-1计转站稀油进站刮板流量计异常卡死，不能计量。”6月9日6时，管理区安全生产运行中心副主任赵志刚，接到12-1计转站站长董秀峰的电话。

赵志刚立即联系维修商制定维修方案，维修人员回复，没有储备备用配件，无法解决。赵志刚又联系其他管理区寻找流量计配件，均无结果。“没有新的，我们就找旧的组装。”功夫不负有心人，他们在废弃设备库里，仔细查找，发现一台报废多年的同型号流量计。拆洗、更换配件后，次日凌晨2时，“新”流量计在现场安装投用，稀油计量恢复，保障现场平稳运行，节约费用6万元。

10-5计转站增压点注水泵盐水腐蚀频繁维修，副总监朱鑫和设备管理员李德鲁更换耐腐蚀不锈钢泵有效解决增压点供水问题，同时利用淘汰泵配件修复10318增压点增压泵实现降本增效。利用12-3计转站多余备用泵，拆件应急维修12-2计转站外输泵，保障现场正常生产，同时节约维修资金37万元。

每个岗位都是效益源，基层班组是创效单元。全员立足岗位攻坚创效控成本，干部员工先算后干，最大限度压减成本支出。自主动手拆废补坏、修旧利废、降本减费。

管理区充分利用现有流程设备，如通过搭接盐水管网实现TH10325井、TH10210井、TH10341井低成本注水，節省注水设备费用7.35万元。统筹过渡罐吊运，在高压井重复使用避免注稀油、开井反复吊装，一个井次节约费用700元。TH10363井、TH10310井等高压、高含水油井生产期间由泵车掺稀改为集中掺稀伴送生产，节约掺稀油、减少特车费用25万元。