浅谈车身与外饰件色差影响因素

李晓宇

摘 要：目前中国汽车市场蓬勃发展，顾客对汽车的外观要求也逐渐提高，色差作为衡量汽车整体外观评价的重要指标，本文结合目前国内外主机厂针对色差控制措施和影响因素进行了重点论述，总结了影响色差产生的因素和改善措施，从而实现车身与外饰塑料件的更好匹配，达到汽车涂装漆面颜色匹配一致化。

关键词：车身漆面;外饰件;色差;影响因素

1 色差的测量与控制

21世纪，随着我国居民生活水平的提高，对生活品质更加注重。汽车也作为必需品逐步走进千家万户。同时，汽车作为个人的私密空间，从内饰到外饰，从整体动力性能到外观美学，车主给予的关注度也在转移。汽车车身漆面的美观性逐渐成为衡量汽车的重要指标之一。目前，国内外主机厂对汽车车身涂装主要采用阴极电泳工艺，在实现防腐、防锈的基本功能前提下兼顾外观装饰性能，因此将漆面外观的涂装质量上升到精益求精的高度。广大涂装工作者对车身与相邻外饰塑料件（如前后保险杠，门拉手）给与高度重视。

目前多数主机厂借助色差仪测量和目视法相结合手段实现色差控制目的。色差仪通过将色差数据化，通过测量标准板与样品的色差值，自动计算出二者差值。一般对于单色漆，基于油漆中单色颜料对入射光的漫反射光谱特性，主机厂对于判定标准通常45°CIE Lab色差值△E*≤1.0合格。对于闪光漆，由于颜料里面的铝粉和珠光粉平行排列，基本對入射光发生镜面反射和透射，造成入射角度不同，肉眼看到的颜色差异存在很大差异，故多数主机厂将多角度（15°，45°，75°，90°，125°，145°）CIE Lab色差平均值△E*≤1.2合格。这里的色差值，式中，△L*=L*样品-L*标准（明暗度差异），△a*=a*样品-a*标准（红绿相差异），△b*=b*样品-b*标准（黄蓝相差异）。

2 车身与外饰件色差控制因素

2.1 油漆本身

汽车车身由于喷涂工艺，一般选择高温烤漆，机器人设定程序后自动喷涂，之后进入烤箱（烘烤条件：150℃，0.5h）烘干。由于外饰件多数为塑料材质，一般不耐高温，故喷涂后进行自然或者低温干燥。基于二者使用喷涂油漆分别为高温和低温涂料，加上油漆里面混有一定比例固化剂，造成色差难以避免。

2.2 车身与外饰塑料件的材质

由于汽车车身为金属材料，外饰件为非金属材料，造成漆面附着力差、遮盖力差异化。

2.3 施工条件

由于目前外饰件喷涂环境与车身喷涂环境不在同一个车间和生产线，材料性质不同，操作者不同，烘烤温度不同等等，这些因素都会造成喷涂后漆面外观颜色差异。

3 车身与外饰件色差改善

3.1 油漆本身

由于车身油漆和外饰件油漆分别为高温和低（常）温涂料，经过烘干后即便是同一批次也可能存在色差。因此，优先确定车身标准板是解决色差稳定化根本因素。目前主机厂根据汽车外观颜色的质量要求，首先与油漆供应商签订入库色差标准，一般单色漆△E*≤1.0视为合格，对于金属漆和珠光漆，一般多角度下色差平均值△E*≤1.2合格。其次，主机厂将车身外观颜色对应的标准板分发给油漆供应商，供应商根据标准板生产合格涂料。最后，生产的涂料送至主机厂质量部进行验收，达到合格条件入库。

3.2 外饰件底漆控制

由于外饰件一般为注塑成型，脱模过程中需要加入脱模剂，同时还需喷徐与塑料件结合力较强的底漆，由于底漆遮盖力差，造成车身与外饰件经常产生色差，因此改善塑料件底漆颜色，尽量选择与车身底漆颜色一致化或者增加底漆膜厚（根据大量现场试验，推荐膜厚20～25μm），可以避免出现车身与外饰件颜色差异化。

3.3 喷涂工艺参数控制

一般来说喷涂工艺对漆面质量起到关键性作用，正如“三分涂料 七分喷涂”，稳定的喷涂参数和工艺可以明显改善色差，常见喷涂工艺参数对色差影响详见表1：

4 结语

目前世界对色差的判定标准没有统一，均依靠色差仪测量和目视法二者相结合。可以预测，汽车车身与外饰件色差课题将会在未来很长一段时间内不断探索优化。只有在大量的实际工作中不断摸索，积累经验，做到主机厂和外饰件部品厂家定期召开颜色评审会议，监测颜色走势，做好日常监控，尤其是对于批次更换后的重要节点强化入库标准，才能将颜色差异化控制在源头，不会流入市场。