架构化造车，是中国品牌向上的必经之路

胡珂

作为汽车企业体系里的核心组成，制造体系的水平高低至关重要。在四大工艺的基础之上，中国品牌数十年如一日，始终在想法设法在汽车制造工艺上提升，努力缩短与国外品牌的差距。平台架构等概念带来的生产迭代，是汽车制造链升级千载难逢的机遇，中国品牌们凝心聚力，攻坚架构。目的只有一个，就是为了以更先进的工艺，降低成本，提升效率，打造更强有力的生产体系，最终造出一款款品质优秀的产品。

毕竟，只有当产品品质提升，中国汽车品牌向上才有根可循，有据可依。

架构化是汽车制造体系成熟的标志

传统燃油车发展了上百年。基本的制造工序和流程早已经发展得非常成熟：冲压，焊装，涂装，总装，是所有传统汽车绕不开的四大工艺。

在四大工艺之中，有共计近万个零件，需要装配在一起，并最终实现高标准高质量的量产。在早期的汽车生产中，由于车型产品很少，因此只需要单独某一款车型的流水线操作即可。然而，随着汽车产业的发展，绝大多数主机厂，产品都远远不止一款，这意味着，不同车型之间的零件，装配都需要单独研发，设计，采购，组装，验收。相比之前单一车型，多车型生产下，汽车供应链压力和成本控制的难度也呈现几何级数倍增。

如何让汽车研发生产更有效率？降低成本的同时，保证产品品质不减。“平台”的概念率先从国外汽车品牌中诞生。从大众MQB平台起，百年汽车产业迎来了一次制造工艺的革新。原本需要大量单独开模，单独配件的供应链，得到大大简化。

不同车型的零件可以共用，大大缩短了研发生产制造的流程周期。并且在售后维护上也有了更新的进步和飞跃。各大主机厂从大众的平台化理念中受到启发，纷纷开始研发自己的平台。平台化造车之风刮遍全球。

大众的MQB平台，不仅仅是一个具备可延展性的平台，更以模块化生产作为最大亮点：发动机，变速箱，甚至电子电气架构等都可以像搭积木一样拼接。大大降低了主机厂的成本，并可以更快速地研发新产品，响应快速变化的市场和用户。

解锁架构化，中国品牌跃上制造新台阶

2010年，德國大众站在百年积淀之上，提出了MQB模块化平台，并应用到量产车上，开辟汽车制造的新天地。从0到MQB平台诞生，大众用了超过100年。

仅仅在6年左右，2016年前后，以吉利的CMA架构和奇瑞的T1X架构为代表，中国品牌迈出了架构化造车实质性的一步。为中国品牌在生产制造方面探路，先行者们前后用了不到30年。

紧随其后，一大批中国品牌开始聚焦研发自家的造车架构：北汽、长安、长城、东风、比亚迪等等品牌先后都有了全新的架构和生产体系。他们当中，有些是通过与国外品牌联手开发，有些是通过改进升级之前的平台，还有的选择了最辛苦的自主研发之路。无论是哪条道路，毫无疑问都极大地提升了产品的品质和水准。

成本控制和产品研发的优势，使得架构化特别适合快速发展变化，竞争激烈的中国市场。

近年来，中国品牌汽车的品质提升有目共睹。架构化和产业链全球化，进一步缩短了中外汽车制造的差距。当中国品牌整体全面迈入架构化造车时代，整个中国汽车产业在生产制造上飞跃。

架构化的终极目标，品牌向上

在架构化造车普及的当下，新车已经不再是制约主机厂的瓶颈。一旦拥有了架构化造车的能力，新车的研发生产核定流程大大缩短，对于汽车企业的发展而言，有了源源不断的产品支撑，就有了更加充裕的发展空间，可以更科学大胆地谋划未来。

近日，吉利宣布了以CMA为核心的4.0时代，将架构化作为4.0的竞争力，深度参与到全球汽车产业的制造中，打造比肩丰田TNGA架构的制造体系。无独有偶，长安汽车也在近期借助全新序列UNI-T产品上市的契机，对全新的平台架构进行宣传预热。从这些表现优秀的中国品牌们身上，不难看出一个规律：向上，是中国品牌持续高质量发展绕不开的必经之路。架构化造车，是未来中国品牌必备的体系能力。

从无数次失败中，中国品牌向上探索的路径已经愈发清晰：品牌向上不是一蹴而就的高举高打，而是需要依靠一款又一款卓越产品的积累，不辜负每一个用户的期待，最终点滴汇聚，实现质变。要想达成这样的目标，要求企业必须有强大的体系力支撑，尤其在生产制造方面，必须要有成熟的架构。产品为王是汽车产业永远不变的真理，架构化造车，就是制造生产的王道。

迈入架构化造车时代的中国品牌，在产品硬件方面的差距与同级别合资产品已经很小。相比大众，丰田等品牌的技术积淀。中国品牌的架构的不足主要集中在匹配调教方面。希望中国品牌耐住性子，脚踏实地，继续不断突破，给用户带来更多惊喜的同时，也将中国汽车制造业推向更高的高度。