降低烧结工序固体燃耗的研究与实践

刘志刚，郑 伟，谭广雷，唐 丹，杨梅梅，刘海彬

（1五矿营口中板有限责任公司，辽宁 营口 115000；2.营口理工学院，辽宁 营口 115000；3.冶金工业信息标准研究院，北京 100730）

我公司2019年烧结固体燃耗居高不下，一季度烧结固体燃耗平均值:66.39kg/t，远高于全国平均水平（全国平均水平58kg/t），为了改善烧结指标，降低烧结固体燃耗，降低烧结成本，特开展烧结降固体燃耗研究。表1为2019年一季度各月燃耗对比情况。

表1 2019年固体燃耗

1 过程研究

1.1 优化配矿结构

1.1.1 在烧结物料中使用重力除尘灰，利用重力除尘灰中的碳成分

图1 重力灰使用

1.1.2 增加使用国内精粉的比例，可以有效降低烧结的固体燃耗比例

图2 国内精分使用

1.2 控制水份

在生产的过程，烧结物料中含水量的升高容易使燃耗升高，为此对混合料的含水量进行控制。在可以保证生产工艺正常进行的要求下，控制含水量下限，当物料结构变更时，根据物料特点优化水分含量。烧结机平均为7.3%，相比较一季度的7.8%降低了0.5%。

1.3 减少氧化亚铁含量

我公司特殊性是烧结矿运输距离远，为保证不降低烧结矿转鼓强度，我公司要求FeO按照8.0%～11.0%进行控制。通过对标学习，烧结矿FeO含量控制范围降低至8.0%～9.0%，且生产过程中，按中限控制，促使烧结固体燃耗进一步降低。

1.4 控制燃料粒度

燃料粒度对烧结固体燃耗的影响较大。我公司褐铁矿比例在持续增加，结合烧结燃料破碎的实际，逐步探索出适宜的燃料粒度范围，燃料的粒度1mm～4mm控制在70%，精粉配比大于28%时，精粉在24%～31%时，入烧燃料粒度0mm～3mm控制在(70±2)%;精粉配比在20%～25%时，入烧燃料粒度0mm～3mm控制在(73±2)%；精粉配比在≤20%时，入烧燃料粒度0mm～3mm控制在(75±2)%。

依据精粉的配加，调整燃料粒度，保证烧结过程燃料与空气一致，这对烧结液相的生成、完善结晶、提高烧结矿成品率，从而实现降低固体燃耗的目标。

1.5 漏风治理

有效风量提高，保证了厚料层生产。针对1#、2#、3#烧结机投产运行多年，系统设备、设施老化严重，特别是烧结机台车滑道、风箱、闸板、管道、积灰斗等部位漏风较严重的问题，生产中烧结料层的厚度很难达到710 mm。为此，计划检修期间，对烧结系统集中进行了维修和更换处理，使系统漏风率均降到51%以下。

1.6 提高和稳定料温

在烧结缓冲仓蒸汽预热管道上加装泄水阀门，定期进行排水，可以削弱冷凝水的影响，从而可以提高热的使用效率。通过调整控制较高且稳定的进入烧结机的混合料温度(夏季在50℃～70℃，冬季在40℃～60℃)，使得烧结料层透气性得道进一步提高，这对厚料层生产的实施和生产工艺的稳定行提供了保证。

为充分利用蒸汽预热，确保蒸汽预热效果，改进了烧结缓冲仓混合料蒸汽预热管路，单接缓冲仓蒸汽预热管道，削弱管网压力，缓冲了流量的波动。

1.7 热风烧结

为降低烧结矿运输过程中的热量损失，，对烧结热风管道保温损坏、脱落情况进行排查和维修。采取减小环冷鼓风机风门开度，鼓风机风门开度的技术操作，平衡环冷机鼓风量。通过一系列措施，进入烧结台面的热废气温度平均达到160℃以上，为烧结过程提供更多热量，烧结保温时间得到延长，改善了烧结矿质量，减少了能耗损失。

2 效果及效益

2019年1季度平均固体燃耗为66.39kg/t，通过烧结固体燃耗TFT攻关4月至7月分别降6.48kg/t、7.68kg/t、9.12kg/t、11kg/t。

表2 固体燃耗及降本

3 结论

通过对烧结过程固体如何降低燃耗的理论研究，重新完善了烧结生产中各项规定，进行了更加规范化和标准化的管理。从燃料的粉碎、粒级、烧结设备的查漏堵漏、物料的温度控制等方面均进行了专门的抓、管、控，为保证烧结固体燃耗持续稳定降低奠定了坚实的基础。