化工装置长周期运行集团化管理探讨

汪 俊，武 颖

(云天化集团有限责任公司 安全环保管理部，云南 昆明 650228)

化学工业是国民经济基础产业、支柱产业，全球化工产品年产值超过15000亿美元[1]。作为资本、技术、人才密集型产业，化工生产方式日趋先进，化工生产装置趋向连续化、大型化、复杂化、高度自动化、集中控制化，化工装置长周期稳定运行成为化工企业安全运营、挖潜增效、推动内涵式发展、提升核心竞争力的重要基础。

云天化集团是国有大型产业集团，以化肥及现代农业、玻纤新材料为主业，石油化工、磷矿采选及磷化工、商贸物流、产业金融等相关多元，生产基地分布于十多个省市及巴西、巴林、美国等。近年来，云天化集团贯彻绿色高质量发展战略，创新集团化管理体系，突出生产制造业本质，施行生产装置长周期目标管理，实施生产装置“安稳长满优”重大专项，弘扬“百日红”长周期文化(大型化工装置“安稳长满优”连续运行百日以上)，持续提升化工生产装置长周期运行能力。

1 化工装置长周期稳定运行重要意义

1.1 安全环保客观要求

化工生产工艺条件苛刻，往往涉及高温、高压、易燃、易爆、易中毒、易腐蚀情形，不乏法定的重点监管危险化工工艺。原料、中间体、副产品乃至产品、成品往往涉及危险品，不乏法定的重点监管危险化学品，甚至构成重大危险源。化工生产装置连续化、大型化、高度自动化、集中控制化的特点，决定了化工生产管理的精密性、复杂性。化工生产装置开停车作业因积聚、叠加各类风险成为安全环保关键环节和事故易发环节，决定了化工装置长周期稳定运行的重要意义。

1.2 提质增效内在要求

因机电仪设备故障、公用工程故障、违反工艺操作规程、违章指挥、失职失误以及暴雨、大风、雷击、外电网晃电、停电等各种人为可控原因造成的减负荷运行、非计划停车，往往损失巨大。化工装置非计划减负荷运行显著增加单位产品能耗，明显影响生产效率和经济效益，化工装置非计划停车后重新开车直接成本往往达几十万、几百万甚至更多。追求化工装置较长周期稳定运行，是化工企业苦练内功、提质增效、提升内涵式发展水平的内在要求。

2 长周期运行集团化管理探讨

2.1 创新集团化生产管控体系

着眼于旗下企业跨地区、跨所有制经营、跨产业、跨高危行业、跨历史沿革、点多面广的客观实际，建立分级管理、逐级负责、层层落实的集团化生产管控体系，集团公司实施战略管控，旗下企业履行生产主体责任。构建科学的生产装置长周期运行目标体系，以生产装置“安稳长满优”重大专项为抓手，突出关键生产装置年度产量、运行周期、非计划停车次数、时间、损失、综合能耗等生产管理指标，实行目标管理和月度分析研判、决策调度。健全集团化生产管理组织体系、制度体系、责任体系，构建考核奖惩机制，签订年度责任状，强化责任目标过程跟踪和结果考核，考核结果与旗下企业负责人绩效薪酬挂钩。运用互联网+HSE思维，自主设计开发生产管理系统，用信息化手段建立生产管理数据库，建立全过程全方位一体化信息化生产管理体系。聚焦旗下企业生产装置运行共性问题、重点问题、典型问题，精准发力重点企业、重点对象、重点环节，用钉钉子的态度逐项落实重点难点工作。

2.2 夯实工艺设备保障能力

健全工艺设备技术管理体系，实施装置定期评价及预防性管理，增强预见性检维修能力，降低设备故障率。健全设备日常巡查维护保养机制，加强设备“润滑、清洁、紧固、防腐”，实施重点、关键设备“机、电、仪、操、管”五方联合精细维护，运用状态监测、故障诊断技术监控大型机组。健全计划性检修机制、临时故障抢修响应机制，避免欠修，完善检维修规程并强化执行力，开展“创完好”“无泄漏”活动。健全供配电设备、线路、继电保护设备、预防性试验等重点检查机制，强化供用电设备运行维护检修专业能力。健全课题立项、攻关机制，积极运用先进技术、先进设备、先进材料，针对性开展工艺设备改造。

2.3 强化安全生产支撑能力

扩大生产装置关键工艺安全参数联锁控制、自动化调控、信息化管控覆盖面，推进“两重点一重大”化工装置安全仪表系统(SIS)改造，持续提升本质安全水平。强化安全风险管理和隐患排查治理体系“双重预防机制”，坚持风险预控、关口前移，健全安全风险辨识评估工作机制，推行安全风险分级管控，健全隐患排查治理长效机制，持续开展全覆盖、零容忍、重实效的各类安全检查。实行“一企一标准”，建立安全检查标准表，实施标准化检查，逐级落实从企业负责人到每位从业人员的隐患排查治理责任。借鉴杜邦安全管理理念及安全文化建设布拉德利曲线模型[2]，从严格监督迈向自主管理、团队管理。

2.4 实施“三化提效”

以机械化换人、自动化减人、信息化省人“三化提效”为抓手，从传统制造业向高端制造业转型，建设数字工厂、智慧工厂。实施化工生产装置DCS控制大集中大联合，实行高度集中统一生产组织管理，提升组织效率。实施企业制造资源、物资管控、生产过程、现场运行、质量管控数字化建设，实时采集各业务管理流程数据汇入数字工厂数据库，形成基于云计算的互联互通大数据信息库，为企业生产经营管理提供决策支持。

2.5 实施节能精细化管理

全面建设能源管理体系、能源管理中心，开展能源管理体系认证。推行精益化生产技术管理，开展重点物耗能耗对标，优化原材料结构，精准实施余热余压利用、硫酸低温位热能利用、黄磷炉尾气利用、低压蒸汽发电、蒸汽梯级利用、循环冷却水余压利用、电机系统节能、电机更新、加装变压器节电器、能量系统优化等节能技改项目。

2.6 强化岗位人员标准化管理

健全岗位责任制、岗位操作规程、岗位管理制度，完善开停车作业程序、标准化作业程序、故障处置程序，实现标准化全覆盖，强化操作规程、管理制度执行力。加强从业人员教育培训，实行岗位技能考核上岗制度，提升从业人员岗位履职尽责能力，实现岗位达标、专业达标、企业达标。

3 结语

通过创新集团化生产管控体系，综合施策，多措并举，持续提升化工装置长周期运行能力、内涵式发展水平。

(1)不断刷新煤气化装置、合成氨装置等多套典型代表性生产装置长周期运行历史记录，2018年实现63个“百日红”，2019年实现69个“百日红”。

(2)持续压减非计划停车次数及损失，2019年非计划停车次数同比减少25次，停车损失同比减少3047万元。

(3)有效推进节能精细化管理，生产企业连续多年荣获全国能效领跑者标杆企业称号，集团万元产值能耗呈连续下降态势，主要产品综合能耗与“十二五”末相比大幅下降，其中粉煤制合成氨下降12%、硫酸下降10%、黄磷下降9%、甲醇下降5%。