热轧板轧钢工艺的相关要点

王伟川

（河南省安阳钢铁股份有限公司，河南 安阳455004）

轧钢就是在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压力加工过程。而因为钢锭或者钢坯在常温条件下难以变形，加工难度很大，此时需要将其加工到1 100～1 250℃，这种加工方式就是热轧。目前热轧是一种常见的加工手段，具有技术成熟、加工效果稳定的优点，已经成为一种常见的加工手段，值得关注。

1 热轧板轧钢工艺现状研究

通过对当前的热轧板轧钢生产工艺进行研究发现，目前主流的生产工艺主要集中在以下几方面：

1）连铸技术。采用连铸技术，依靠灵活压制工艺、在线工艺以及紧凑式生产工艺等进行生产，以不同的轧制工艺来适应不同的生产情况。

2）无头轧制技术。目前在钢铁生产期间，轧制技术具有理想的稳定性，能在稳定的时间范围内生产出不同性能的带钢。传统轧制工艺下所生产的带钢厚宽比为900∶1，而无头轧制技术则能够将带钢厚宽比提高至1 200∶1；若在传统生产工艺技术上强制对轧钢产品进行冷却，则会进一步提高钢产品的性能[1]。

3）变相控制轧制工艺也十分常见，被广泛运用在深冲板生产中，当前我国的很多企业在生产中都采用了该生产工艺，市场前景广阔。

从整体上来看，我国热轧板轧钢工艺的起步较晚，但是相关技术研发已经取得了良好成绩，主要表现为：

1）轧机作为热轧系统的重要组成部分，在生产期间已经能够掌握理想的温度，且热轧设备的相关性能均满足设计规范。

2）在薄板连轧连铸生产阶段，我国进一步扩大该工艺的应用范围，很多厂家已经具有独立进行超薄带钢生产的能力。

2 热轧板轧钢工艺的基本操作要点

2.1 轧辊机的安装

在轧辊机安装期间，相关人员要重点关注以下几点：

1）确保轧机上下辊径相同，将辊径误差控制在2 mm以下，但是必须确保上辊的辊径大于下辊。

2）轧制带肋钢筋成品辊的直径差要控制在1 mm以内，且上辊要大于下辊。

3）在装辊时，确保辊与人字齿轮轴保持平衡，且相邻架辊径的差应控制在5 mm以下。

2.2 轴承轧机的操作要求

1）每根轧辊上应具有最大轧制力矩。

2）调整轧辊轴向参数，最大调整量为2 mm。

3）在车辊期间，相关人员还需要注意：第一，轧辊车削前关注毛坯各部位的尺寸、辊径光洁度等数据，认真测量轧辊辊径的直径变化，保障辊径具有一定的“盈余”；对于不符合规定情况，需要及时反馈信息。第二，在轧辊车削前，需将轧辊交装辊组装好轴承内套内，为保证质量，撤销应以辊径上的轴承内套外径为标准，保证轴承能够处于最理想的同心度。第三，车辊期间确保上下辊固定端的端面处于正对的情况，以固定端端面为基准线，保证辊孔内具有理想间距，轴向误差控制在0.1 mm以内。

2.3 生产操作的基本要求

在热轧板轧钢工艺中，生产操作过程必须严格遵照质量管理要求进行，并依照现有的技术标准，细化热轧板轧钢工艺的基本事实步骤，其中的重点内容包括以下几点：

1）在中轧、精轧设备运行期间，备用轧槽要用挡板当好，避免杂物进入。

2）不同规格轧机的操作人员必须严格控制钢的温度，正常情况下开轧温度为1 150～1 200℃，终轧温度大于等于850℃。

3）随时检查压下丝杠的情况，并记录其是否牢固。

4）各轧机发现轧辊传动的情况下，需要进行紧固，若紧固无效或者出现其他异常情况，可能会影响生产质量，所以针对这种情况需要及时更换辊。

5）在发生断辊的情况下，换辊不能配用，必须更换整套轧辊。

6）而在中厚板生产期间，考虑到轧件长，所以为了能够简化操作，生产人员可以采用梯形速度，根据现有经验，梯形速度生产的平均加速度为40 r/s，平均减速度60 r/s；而因为咬入能力富余，所以在生产环节，对第1、2道，咬入速度可以控制在20 r左右；在第3、4道，咬入速度为40 r；第5、6道，咬入速度为60 r。

2.4 冷却时的注意事项

在热轧板轧钢工艺中，冷却期间应遵照生产规定，其中需要注意的是：1）应该讲钢材整齐的排列在冷床上，并划分炉号。2）针对钢材斜移、重叠的情况，需要先将偏移情况保证摆正之后再移动。

3）为确保钢材在加工之后能够得到充分冷却，相关人员可以适当运用冷床，不随意拨钢。

4）在中厚钢板生产中，考虑到材料的规格较大，所以为了保证生产质量，在加热出炉期间应该将温度控制在1 120°～1 130°，温度不能过高，这样能够减少过烧的情况；在通过高压水去除表面的氧化铁皮，矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般尽量接近终轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5～10℃或稍高些。

3 热轧板轧钢工艺的重点技术研究

3.1 热轧带钢翘头

热连带在穿带期间，会对轧件本身产生摩擦效果，因此在生产环节，相关人员应该重点关注以下几点：

1）严格控制压下量。一般当轧机压下量不足的情况下，造成带钢翘头，尤其是在第一道与第二道压下量不足的情况下，带钢便会会出现在带钢的表面位置，但是因为带钢前滑吸收，下辊周围在这种情况下会出现速度变化，致使带钢头向上翘。所以相关人员为了避免上述问题发生，在生产期间需要控制压下量。

2）下压力的配置不合理。半连轧机组在生产期间，通常会通过全部的下压力轧制，其下辊直径必须大于上辊，此时轧件会以相对均匀的速度发生变形；而下工作辊和带钢之间的接触面较大，且下辊传递为带钢表面摩擦力往往大于上辊面，此时轧件在运动期间，进而成功穿带。一般第一道和第二道平轧机下压力会选取6～8 mm范围，而第三道-第六道平轧机下压力会选取4～6 mm[2]。通过严格控制上述数据，能够避免下压力配置不理想的情况。

3）因为上下工作辊的磨损程度存在差异，最终引发热轧带钢翘头情况。这是因为在轧辊磨损的情况下，轧辊表面的粗糙度发生变化，钢铁在受力过程中也会因为粗糙度等出现改变，最终导致带钢上翘或者下弯。

4）带钢上表面残留氧化铁皮，在生产期间，轧件表面往往会残留少量的氧化铁皮，而这种情况会造成辊件在经过氧化铁皮时出现打滑的情况，此时轧件会朝着残留铁皮的方向弯曲，出现上翘。为了避免这个问题，工作人员在生产之前，可以先用蒸汽吹风的方法，充分去除钢锭上的铁皮，最终消除翘头。

5）轧件温度不均匀。一般在生产过程，轧件受冷却水、除磷水等作用影响下会出现故障，此时轧件可能停留在轧制线上。这次因为空间位置变化，轧件往往会形成不同的温度，此时轧件停留在轧制线上之后会继续保持前后移动。所以对于工作人员而言，要注意避免轧件在轧制线上停留在一个位置，这样能够避免轧件出现局部冷却的情况。

3.2 带钢的宽度尺寸

轧钢企业由半连轧机以及连轧机组等几部分组成，在热轧板轧钢工艺中，半连轧机组的运用较少，因此对该机组的技术要求更加严格，一旦工作人员出现失误操作，就有可能引发质量问题。但是在实际上，造成带钢宽度尺寸超标就是一种常见现象，为了能够避免这一问题，相关人员需要重点关注一点几点：

1）带钢温度不均匀。带钢温度会跟随轧制时间的延长而造成温度下降，在温度下降的情况下，造成轧制力提高，带钢的宽度也会由此发生变化。在这种情况下，带钢的头部小且尾部大，无法达到预期加工目的，所以需要严格控制钢的轧制速度，如通过适当提速的方法来解决该问题。

2）立辊嵌槽。立辊的轧槽狭窄，在这种情况下容易有钢块嵌入其中，此时在轧边时，钢边宽度窄，不满足质量要求。因此对于相关工作人员而言，在生产期间需要重点检查轧槽，检查有无嵌块卡在结构中，若发现类似问题，需要及时采取处理措施。

4 结语

热轧板轧钢工艺的技术复杂，因此对于相关人员而言，在未来工作中需要充分把握其中的技术细节，优化技术应用路径，并结合现有生产经验完善加工过程，这样才能有效避免质量问题发生，最终增强提高企业的生产力，提高经济效益，推动企业实现长远发展。