精细化工企业安全控制措施浅析

魏月琴(上海谊超化工咨询有限公司，上海 200233)

0 引言

近年来，精细化工企业事故多发，造成较大人员伤亡和经济损失，如：2017年12月，江苏连云港“12·9”爆炸事故造成10人死亡、1人受伤；2018年7月，四川宜宾“7·12”重大爆炸着火事故造成19死12伤；2019，3·21”江苏响水“3·21”特别重大爆炸事故造成78人死亡、76人重伤，640人住院治疗，直接经济损失19.86亿元。2020年以来，也已经发生多起事故。

1 精细化工生产的主要特点分析

精细化工企业生产主要有以下特点：

(1)产品品种多、批量小。以某金属表面处理剂生产企业为例，该企业规模很小，但其生产的某系列产品多达250多个品种。

(2)使用的原辅料复杂，且大多具有有毒、易燃、易爆性质。因为产品品种多，所以需要的原料、辅料品种也多，很多化学品都具有燃爆性、毒害性或其他危险危险性。以前述举例的精细化工企业为例，生产中仅仅需使用的危险化学品就超过50种，涉及了易燃液体、毒害品、氧化物和腐蚀品。

(3)生产过程伴随着化学反应。大部分的精细化工生产都会发生化学反应。其中有机反应系统更为复杂，除了发生主反应外，还可能发生副反应，增加了反应系统的复杂性。有的反应过程可能放出大量的热，如氧化反应、硝化反应等，若控制不当就可能反应失控。

(4)生产装置操作状态多变。精细化工企业因为产品品种多、批量小，为了节约空间和成本，同一套生产装置可能用于多个品种产品生产，因此生产设备的操作状态需要经常切换，对设备、设施和操作人员水平都极具挑战性。

(5)生产大多为间歇式和半间歇式，操作频繁，且经常需要人工操作，如配料、投料、包装作业。

(6)工艺流程长，处理过程复杂，往往是多个操作单元的组合，如混合、反应、换热、精馏、吸收、过滤、干燥及其他操作单元。

2 精细化工企业主要事故原因分析

根据精细化工生产的主要特点，结合对近年来发生的事故分析，本文认为精细化工企业主要事故原因主要有以下几点：

2.1 未充分辨识工艺介质的危险特性

精细化工生产过程中的工艺介质包括原料、辅料、中间产物、副产物和产品等，如果对其固有的物理、化学性质不了解，未充分辨识其反应特性，包括在工艺条件下潜在的危险性，就很可能导致事故的发生。如易燃气体与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即发生爆炸；丙烯酸长期放置则因水分而聚合，聚合物本身有自催化作用，放热过程中放热，可引起爆炸。近年来已经发生过多起造成严重后果的危险化学品事故。

2.2 对化学反应特性认识不足

精细化工生产中反应失控是发生事故的重要原因。有的反应系统中除了设计路线的主反应，在工艺条件下可能发生副反应，生成危险介质。有的反应会放出大量热，若不能有效地移除反应放热，就可能产生高温，进而使系统超压，发生爆炸事故。原国家安全监管总局下发的《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》(安监总管三〔2009〕116号)、《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》(安监总管三〔2013〕3号)列举了18种危险化工工艺，12种危化工艺全部为放热反应，重氮化工艺绝大所述是放热反应，过氧化工艺也涉及放热反应。

2.3 生产过程本质安全水平不高

由于精细化工生产主要以间歇式、半间歇式为主，目前我国精细化工企业，特别是生产规模较小的企业，很多还存在技术落后、设备简陋、以人工操作为主的问题，没有实现机械化、自动化的生产模式。部分涉及重点监管危险化工工艺的生产装置、构成危险化学品重大危险源的生产装置和储存设施，未按要求装备和完善自动控制系统。部分大型和高度危险化工装置、构成一级、二级危险化学品重大危险源的储存设施未装备紧急停车系统。生产装置或储存设施一旦运行出现异常，不能及时发现并作出反应，使生产过程停止运行或自动切换至安全状态。

2.4 安全生产管理体系建设不足

在影响事故是否发生的因素中，人是重要因素之一。

很多企业管理者重生产重于安全，安全管理流于形式，安全管理制度执行不严，忽视对员工的安全教育、培训，导致员工安全意识不高、责任心不强、技术水平不高，安全操作和应急处置知识储备不足。纵观历年发生的事故案例，对安全生产风险认识不足，管理人员违章指挥、作业人员违章操作是导致事故发生的重要原因。

3 安全控制措施

3.1 严格建设项目管理，提高本质安全度

提高精细化工企业的安全生产水平，降低安全风险，必须从源头抓起，选择有相应设计资质的设计单位进行正规设计。《国家安全监管总局 住房城乡建设部关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》(安监总管三〔2013〕76号)规定，要严格执行对建设项目设计单位资质的要求，做到：(一)建设项目的设计单位必须取得原建设部《工程设计资质标准》(建市〔2007〕86号)规定的化工石化医药、石油天然气(海洋石油)等相关工程设计资质。(二)涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品和危险化学品重大危险源( 以下简称：“两重点一重大”)的大型建设项目，其设计单位资质应为工程设计综合资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然气(海洋石油)行业、专业资质甲级。建设项目的施工单位、监理单位也必须具备相应的资质。

3.2 充分辨识生产过程中危害因素

安全生产工作应当坚持安全第一、预防为主、综合治理的方针。精细化工建设项目必须在前期论证或可行性研究阶段，就从总平面布置、防火间距、技术方案、工艺流程、设备设施、工艺介质、操作等等各方面深入、全面地辨识可能存在的各种危险、有害因素，提出符合法律、法规和标准、规范要求、切实可行的安全设施要求。安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。

3.3 做好精细化工反应风险评估

精细化工生产过程中大部分发生化学反应，对化学反应风险进行评估非常重要。在评估结果的基础上，再通过工艺优化开发安全系数更高的生产技术，才能从源头上消除事故隐患。”《国家安全监管总局关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》(安监总管三〔2017〕1号)规定了必须开展精细化工反应安全风险评估的反应范围，列入该范围的精细化工反应必须开展精细化工反应安全风险评估、确定风险等级并采取有效管控措施。

3.4 配置、完善自动化控制系统

精细化工装置应当提高自动化水平，配置、完善自动控制系统，对温度、压力、液位、流量、可燃有毒气体泄漏等重要参数自动监测监控、自动报警、连续记录和联锁控制，使它们能保持在要求的工艺参数范围内，当发生偏离时也能自动调节至正常状态。对涉及“两重点一重大”的精细化工装置和储存设施，要开展危险与可操作性分析(HAZOP)、保护层分析(LOPA)、安全仪表系统安全完整性(SIL)评估等专项评估，并根据评估结果装设相应的安全仪表系统。

3.5 建立、健全企业安全风险隐患排查和治工作机制

安全风险隐患排查、治理工作是将精细化工企业生产安全事故消除于萌芽状态的重要途径，可以有效预防安全生产事故的发生。精细化工企业应当建立安全风险隐患排查、治理管理制度，发动全员参与，积极开展各种形式的安全风险隐患排查工作，对排查发现的隐患及时治理。不能立即整改的也要做到整改时限、措施、资金、责任和应急预案“五落实”，并按照整改方案尽快落实到位。

3.6 提升企业安全领导能力，提高安全生产管理水平

安全领导力直接影响着企业的安全生产管理水平。

现行《中华人民共和国安全生产法》第五条明确规定：生产经营单位的主要负责人对本单位的安全生产工作全面负责。主要负责人员不仅要具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力，还必须在企业的安全生产管理工作中起到示范作用。领导自身安全意识和对安全生产工作重视程度的提高，能充分带动企业全员对安全生产工作的重视程度和参与热情，促进企业安全生产管理水平不断提高。

3.7 提升员工专业素质能力

由于精细化工生产的危险性，员工既要熟练掌握本岗位的专业知识和操作技术，还要充分了解相关的安全知识和可能发生的事故应急处理措施。2020年4月1日，国务院安全生产委员会印发了《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》(安委〔2020〕3号附件3)，要求提升从业人员专业素质能力。

一方面，提高从业人员准入门槛。要求新入职的员工具备相当的职业教育水平，特别是涉及"两重点一重大”生产装置和储存设施的企业。

另一方面，要强化从业人员教育培训。企业要对员工进行岗位安全操作规程和安全操作技能的教育和培训，确保员工熟悉有关安全生产规章制度和安全操作规程，具备必要的安全生产知识，掌握本岗位的安全操作技能，了解事故应急处理措施，知悉自身在安全生产方面的权利和义务。未经安全培训合格的从业人员，不得上岗作业。

4 结语

精细化工是当今化学工业中的重要组成部分，时我国国民经济发展不可或缺的重要领域。但其生产过程中的危险程度较高，一旦发生事故可能导致严重后果。为了提升精细化工企业本质安全水平，降低安全风险，必须从“人、机、物、法、环”全方面制定安全措施，有效预防安全生产事故的发生。本文针对我国精细化工领域的安全生产形势进行了分析，对问题提出相对应的解决措施，以利为本领域安全生产管理人员提供参考。