自动控制系统在化工安全生产中的应用

2020-01-15郭明伟广东星度科技有限公司广东佛山528000

化工管理 2020年32期

郭明伟(广东星度科技有限公司，广东佛山 528000)

0 引言

随着信息化时代的到来促进经济发展，自动化技术在信息时代呈现出全新的发展和应用态势。自动化技术在各个领域当中的应用效果显著，能够有效实现提高其工作的效率，并降低人工投入的成本。在化工企业生产的过程中，需要通过严格的控制来确保其生产的安全性，因而构成化工生产的特殊性。自动化控制系统能够真正实现提高化工生产的安全性和可靠性，同时降低由于安全事故而导致的人员伤亡和企业经济损失。

1 化工企业开展自动化生产的意义

化工企业自动化控制系统的效果和水平取决于其硬件设施的实际性能，需要通过对设备进行优化实现与自动化控制系统的有效对接，同时也需要降低系统误差问题。

化工企业通过生产自动化技术可降低企业的人力成本，有利于降低实际生产的经营成本，这样能够提高化工企业的经济利润[1]。但就当前社会整体的发展情况来看，我国经济发展的速度十分迅猛，因此也导致了我国现阶段处于经济转型期，在十分激烈的市场经济环境中，化工企业必须要实现自我突破才能够占据主导地位，从而真正实现推动自我生产的可持续发展目标得以实现。

对于化工企业的发展而言，自动化控制系统能够有效提高其生产的安全性，并且可以通过信息技术的配合、应用来代替传统人工操作所不能够达到的安全生产。况且，在实际应用该技术的过程中，它也能够有效降低企业的生产成本支出，并提高其生产的效率，进而就能够在一定程度上真正做到提高其经济效益的不断提升。

对此，为了确保化工企业的全面发展和成功转型，则需要真正落实自动化生产系统的有效应用，这样才能够在搭配安全管理系统的同时，真正实现推动化工企业的全面发展。

2 化工企业安全生产的目的及特点

2.1 目的

(1)传统的化工企业在生产的过程中都需要通过人工操作，但是由于其自身在加工的过程中，化学原材料却有着易燃、易爆、易腐蚀性的特点，因此操作人员难免会将自己暴露在危险品的环境当中，这也使得在传统加工的过程中，加工方式很容易导致操作人员的人身安全出现问题[2]。而且，长期呆在具有腐蚀性的环境当中，也会对操作人员的身体造成永久性的伤害，即使在过去加工的过程中采用了防护措施，但也无法在根本上降低其伤害的产生。对此，化工企业有效应用自动化控制系统，并实现全面自动化运行程序的应用，就能够有效降低人力成本的投入，并且也可以对其环境进行有效监控，从而就能够降低安全事故的发生，并减少对人身体上的伤害。

(2)化工企业生产的目的就是提高自身的经济效益，而且随着社会经济的不断发展，人工成本的不断增加使自动化生产必然会成为企业发展的趋势之一。对此，自动化控制系统在化工企业实际生产加工的过程中，既能够真正降低人工操作所带来的危险事故，又能够提高其生产精度，这样就能够有效确保在实际加工生产的过程中，降低由于人工操作所造成的误差问题。此外，自动化控制系统的实际应用优势也在于在其生产的过程中，可以通过预警系统来降低生产的实际问题，从而使其生产质量和生产效率都能够获得有效提高。

(3)自动化控制系统在化工企业安全生产的过程中，能够有效提高化工企业设备的应用效率，并且也能够确保每一个设备在运行的过程中，可以通过自动化系统的控制来降低人工操作的实际应用，这样就能够在一定程度上降低人员伤亡情况的出现。同时，自动化控制系统可以进行24小时的监控，这样也能够降低由于人工操作疲惫而带来的误差问题。而且，自动控制运行系统的运行也能够确保有效对其运行过程中存在的问题进行警报，这样也能够防止化工危险事故的进一步扩大，从而降低安全事故的发生。

(4)随着信息化技术的不断提升，信息技术已经被实现应用在各行各业中，对于化工企业而言，有效应用这种全新的技术也能够真正提高自身的经济效益。同时，对于传统的化工企业而言，信息技术的有效应用也是一项全新的挑战，并在实际应用的过程中也需要对自身问题进行有效纠正，这样才能够确保实现在应用自动控制系统的同时，能够针对传统生产模式进行更新，这样才能够真正有效地适应自动化生产模式，并确保其加工生产的最终结果能够实现促进化工企业的可持续发展。

2.2 特点

首先，与其他行业相比，化工企业的生产周期一般长于普通企业，这也使得在实际生产的过程中，其安全事故的发生频率要高于其他企业。对此，为了确保其生产过程的稳定性和安全性能够得到有效提高，则必须要确保其生产工艺能够符合生产加工的实际需求。而且，在实际选择生产工艺的过程中，也要根据加工的不同材料来选择其加工方式，这样才能够提高其工艺的稳定性。

除此以外，由于化工企业的生产规模较大，因此在开展相关工作的过程中，则必须要确保各个环节都能够通过严密配合和质量把关来降低其生产误差的出现。

其次，跨国企业在开展生产工作的过程中，必须要对其环境进行有效控制，这样才能够对其生产的湿度、温度来进行严格控制。毕竟，化工产业的化工产品一旦遭受到外界环境的变化，则可能会产生爆炸的风险，进而就会使人员伤亡问题导致无法企业进一步完成生产工作。同时，在整个生产的过程中，无法严控其生产质量，也会导致最终影响到企业的实际经济效益。

最后，一般情况下，化工企业都会建立在偏远的地区，因此其加工环境十分复杂。同时，其生产原材料具有高腐蚀性、易爆性、易燃性的特点，这也很容易导致安全事故的发生。对此，如果无法做好对环境的有效控制，则会导致生产过程中安全事故发生的频率有所提升。

3 自动控制系统在化工安全生产中的应用

3.1 实现设备运行的自动监测

仪表监测是化工企业生产过程当中十分重要的一个安全保障环节，它能够直接影响到化工企业实际运行的安全生产状况。在使用仪表监测的过程中，操作人员能够通过仪表运行数据来判断其加工过程是否存在安全隐患，并及时对其安全隐患进行有效处理，进而就能够降低安全事故发生的频率。同时，仪表监测工作能够实现多方位的监控，它能够对生产加工过程中的温度、环境湿度以及腐蚀性强度进行有效分析，并且能够在一些设备的潜在故障中进行判断，这样就能够对其设备可能会产生的故障原因进行罗列，以此来帮助检查人员对其进行有效维修[3]。而且，在发生故障后，仪表监测还能够通过转换生产模式来降低故障对设备造成的损害，甚至也可以在实际辅助操作人员进行操作的过程中，降低由于操作人员操作不正确而导致的问题出现。此外，仪表监测工作具有预警系统，它能够对不正确操作的步骤给予纠正，并降低由于人工操作所带来的误差而产生的生产质量下降和人员伤害问题发生。

3.2 对故障问题进行自动判断

化工企业在生产的过程中一定会涉及到多个生产环节，并且在设备的应用上要多于其他生产企业。所以，一旦在某个环节中其设备故障出现无法按时完工，则会影响到下一个环节的实际工作量。同时，自动控制系统当中所具备的故障诊断系统也能够真正实现对设备的运行状态进行判断，因此一旦发现其某一环节出现问题时，则会通过系统自带的处理器来实现对问题的有效解决，从而降低由于人工操作不足而导致无法发现故障问题的现象。

在化工生产加工的过程中，会涉及到多种设备的共同应用，一旦设备出现问题也会给化工企业的生产加工做带来重要影响，特别是针对机械设备出现的故障，它会直接导致化工企业生产的产品质量降低，甚至可能会在后续生产过程中造成严重的安全事故。对此，通过对设备的有效故障诊断就能够实现对现存设备应用过程当中的故障问题进行有效处理。

3.3 故障急停系统的自动运行

有效对设备运行的状态进行监控，能够使设备在运转的过程中将其实际情况进行数据传递，这样就能够确保操作人员在实时监控的过程中，对各个设备的实际运行情况进行有效的控制。同时，设备急停系统的有效应用，可以确保在化工机械设备运行的过程中对其运行状态进行实时监测，这样就能够时刻对其设备进行有效检验，从而在发现问题时，就可以通过设备急停功能的应用让设备停止运行，以此防止安全事故的进一步扩散。

3.4 安全自动化系统的自动运转

全自动化控制系统是整体自动化运转系统当中的重要组成部分之一，同时它在安全生产的过程中，能够对化工企业的实际加工过程进行有效保障。在具体应用该装置时，它能够有效对化工企业设备中潜在的安全问题进行及时处理，并根据其预设程序对其安全问题进行有效控制。而且，在实际发生故障问题时，它也能够降低事故现场的人工操作，这样就能够避免更多的人员伤亡情况出现，从而就能够有效提高其生产的安全性。除此以外，在较为危险的生产环节中，自动化控制装置能够发挥其自身的作用，并通过代替人工操作来完成相关工作的内容。

3.5 自动报警的预警装置

在化工企业的实际生产加工工作中，设备的运转速度一般高于其他企业的运转速度，而且其化工生产一般在高温、高压的环境中开展，因此很容易发生故障事故，而预警系统的有效应用能够确保在监测的过程中，对其环境进行有效判断，这样一旦发生安全事故，通过预警自动报警装置就能够使操作人员及时对故障位置的地点、原因进行分析，并通过有效地解决措施来降低故障所带来的问题。