降低进出箱时间，提高进出箱效率

何小寒

（江苏奥赛康药业有限公司，江苏南京 210000）

1 目标提出

公司一直以“质量是企业生存之本”为质量方针，以“真学、真知、真话、真干”为工作指南，提倡“坚持提高生产力和控制成本”。A车间作为日产量95 550瓶的普通冻干粉针剂生产车间，自取得GMP证书开始，逐步承担起公司普通冻干粉产品的生产重担，缓解公司的供货压力，同时逐步减少公司委外加工的产量，但由于该车间用于生产的洗灌封联动线均为进口设备，生产操作自动化程度高，生产速度上限与自动流程固定，且设备磨合期并未完全度过，导致该车间1批产品的准备到生产结束时间超过24h，所以缩短产品的进出箱时间有助于稳定车间的生产秩序，提高车间的生产效率，降低生产成本，实现产能最大化。因此将“降低进出箱时间，提高进出箱效率”作为攻关目标。

2 现状分析

选取同品种同规格药品的生产，将A车间的日常生产时间与同样是普药生产车间且生产批量接近的B车间生产时间进行对比：A车间与B车间在药液配制时长、灌装清场时长没有明显差异，但在产品灌装时长、出箱时长、冻干时长相差较大，尤其是冻干箱清洗灭菌时长相差甚远。由于A车间与B车间的冻干设备不同，冻干时长虽不同但相对固定，同样冻干箱的清洗灭菌程序不同，但流程和程序相对固定，所以清洗灭菌的时间相对固定，所以无法缩短产品冻干时间和冻干箱的清洗灭菌时间，但灌装时长和出箱时长有优化缩短的空间。

选取A车间2019年3月14个批次进出箱数据。

1）出箱时间方面：最长为438min，最短为308min，平均用时417min；

2）进箱时间方面：最长为670min，最短为345min，平均用时358min。

3 目标确认

由此可见，A车间的灌装和出箱并没有达到理想状态，按实际时间与理论时间计算，现阶段设备使用率只能达到生产能力的66.7%（出箱）、57.3%（进箱），设备效率极低。因此，可通过缩短灌装和出箱的时长来提升车间的产能，同时通过调查发现，进出箱最低时间均为300min，从而设定预期攻关目标：进箱时间控制在300min左右，出箱时间控制在300min左右。

4 原因分析

根据发现的问题，进行了头脑风暴，利用鱼刺图的方法，从人、机、料、法、环五个方面进行原因分析，确定制约A车间灌装和出箱时长的根本原因。

4.1 人

人员对设备操作不熟，A车间相对于公司其他车间来说是新车间，灌装岗位拥有一年以上工作年限的员工仅3人，其余员工均为实习生或刚转正，工作经验欠缺，操作熟练度不高，异常处理能力薄弱，判断为要因。

4.2 机

（1）灌装机进料炸瓶，经调查灌装机进料处平均每批炸瓶次数为3～4次，严重影响生产秩序，同时对产品质量造成很大风险，判断为要因；

（2）灌装机加塞斗卡塞掉塞，经调查灌装机加塞斗在灌装过程中，卡塞时需进行人员干预处理，若掉塞则会引起炸瓶风险，处理过程复杂且风险较高，判断为要因。

4.3 法

（1）设备维保以及点检文件欠缺，查阅文件，点检项目齐全，生产前均按点检要求进行设备点检，并按要求填写设备日志，判断为非要因；

（2）设备操作文件不完善，查阅文件操作文件中操作流程清晰，现场岗位人员按文件操作执行可满足生产需要，判断为非要因。

4.4 环

设备备件备货不及时，经调查采购博世和GEA厂家的设备备件到货周期比其他厂家长2个月左右，但通过梳理常用备件并提前备货，目前并不影响正常生产，判断为非要因。

5 制定对策

根据5W1H原则，制定了相应的对策：

1）人员对设备操作不熟，对策是增加培训频次与方式，开展针对性培训和日常培训，提高人员对设备操作的熟练度；

2）灌装机进料炸瓶，对策是针对理瓶转台在运行过程中存在高低差、进料星轮下方底轨与理瓶转盘连接处存在台阶等原因进行调整；

3）灌装机加塞斗卡塞掉塞，对策是针对灌装机加塞处止塞阻尼长时间使用未进行调整而造成阻尼位置发生变化等原因进行调整。

6 对策实施

1）针对人员对设备操作不熟， ①利用生产空隙对灌装岗位全体人员进行灌装机、进出料设备原理培训，巩固岗位人员的理论知识基础；②出现异常情况时，所有在岗的灌装人员必须现场学习异常的处理方法，并在异常处理结束后进行原因分析和纠正预防措施的培训，在灌装班组内进行全员培训学习，确保日常出现的小异常所有在岗人员都能独立按要求处理；

2）针对灌装机进料炸瓶

（1）灌装机的理瓶转盘在运行过程中存在高低差，利用停产期间对理瓶转台进行调整；

（2）车间进料星轮下方底轨与理瓶转盘连接处存在台阶导致进瓶不畅，车间联合设备部，测绘采购进料底轨新的模具。

3）针对灌装机加塞斗卡塞掉塞，

将止塞锁内阻尼弹簧更换调整阻尼位置，并对调整后进行测试。

7 成果部分

经过对设备的不断调试和调整，加强岗位人员和设备人员的技能培训，改进措施也取得了显著效果：

1）通过对灌装班组主要操作人员进行设备操作以及设备原理培训，提高了岗位操作人员对简单故障排除的能力，从而降低生产中不连续的状态，目标达到了预期效果。

2）通过对理瓶转盘以及星轮下方底座更换，降低了进料处炸瓶，达到了预期效果。

3）通过对止塞锁调整，加塞吸盘与加塞斗以及卡塞部件更换，达到了预期效果。

8 结果输出

对A车间5—7月的相关生产批次的进出箱时间进行统计：A车间近16批进箱平均用时间为292min，近16批平均出箱用时间289min。较之前相比进箱时间平均缩短125min，出箱时间缩短69min。经过车间对设备的控制管理，有效减少了日常生产进出箱的时间，不仅降低岗位人员的劳动时长，也降低了车间的能源消耗，为进一步提高A车间产能，实现A车间产能最大化提供了设备保障。

9 结束语

本次活动中，所有人员都能积极参加，尤其灌装岗位人员获得了对灌装机、进出料等进口设备的原理及故障处理的提升，极大提高人员操作技能及故障的处理能力，促进了岗位人员对设备原理、异常处理等知识内容的学习热情；设备人员通过本次对联动线设备故障的解决对联动线设备更加了解，对设备故障的处理效率提高，也与车间人员建立了良好的工作配合默契。通过此次人员操作技能以及维修技能的提升为后续常态化生产提供技术保证。

质量是企业生存之本，只有从源头把控产品质量，从我做起，从小事做起，关注细节，将质量管理意识和工具实实在在运用到日常的生产过程中，才能为公司的产品质量提供强有力的保障。