化工企业安全风险的分级管控与隐患排查

姚月华(河南省濮阳市华龙区应急管理局，河南 濮阳 457000)

0 引言

目前我国化工行业总体生产平稳，供需市场稳定，主要经济指标增长好于预期，行业整体效益延续较好态势。但是，由于化工行业涉及的原料和产品的种类繁多、工艺复杂，且大多具有易燃、易爆、易腐蚀等特性，在生产、储存、运输和使用等环节容易引发中毒、窒息、高处坠落、火灾、爆炸等事故发生，引发大量人员伤亡和财产损失等灾难性后果[1]。近几年化工行业发展迅速，但是安全工作滞后，导致了近两年化工行业重大事故频发。2019年化工行业的十大安全事故共造成112人死亡，717人受伤，全年化工行业伤亡人数近千人。无论行业的经济运行还是安全环保形势，都面临严峻的挑战，也承受着巨大的压力。因此，对化工企业开展有效的安全管理是很有必要的。

传统的安全管理办法存在执行力不强、效果较差等缺点，面对目前企业生产事故频发的态势，习近平总书记强调“对易发生重特大事故的行业领域采取风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工作机制，推动安全生产关口前移。”

因此，为进一步完善化工行业现有的安全管理体系，提高事故预防能力，有必要在行业内大力开展风险分级管控与隐患排查治理工作，从源头上降低安全风险和事故隐患的发生概率，从而减少生产安全事故的发生。

1 影响化工安全生产事故的关键因素

化工行业安全生产事故频繁发生受到多方面因素的影响，主要包括化工生产原料与产品、化工生产设备、人员素质、生产环境和管理制度等。

1.1 化工原料与产品

化工生产过程中所采用的原材料及生产的产品大多具有易燃易爆易腐蚀等特性，具有一定的危险性，在生产、储存、运输、使用等环节都面临巨大的风险，如果发生泄漏等问题将面临严重的人员伤亡并造成巨大的财产损失。为抑制某些化工材料的危险性，可以对纯度、湿度、浓度进行一定的控制，或者加入一定量的抑爆剂、脱氧剂等，采用高标准的安全包装和运输方式，严格把控化工原料和生产产品的各个环节，防止事故发生[2]。

1.2 化工生产设备

近几十年来，化工企业迅速发展，物质、原料、材料供不应求，不少企业在进行新、改、扩建时，没有按照《中华人民共和国安全生产法》关于安全生产“三同时”的要求，即生产经营单位在新建、改建、扩建工程中，安全设施必须坚持“三同时”的原则，建设项目的安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。不少化工企业未能充分考虑安全生产的需要，在投产之初未将安全设施投资到位，增加了不安全因素。

化工设备大多要在高温、高压等条件下长时间工作，如果生产设备和管道的材质不具备足够的耐腐蚀、防火防爆、耐高温、抗震等特性，或者安装质量不达标，就会容易发生“跑、冒、滴、漏”等问题，引发设备故障。为确保化工设备的正常状态，降低故障发生概率，保障设备安全，化工企业需要安排专门的技术人员定期对设备进行维护和检修，发生问题可以及时解决。同时，定期开展设备的全面检修，对于无法修复的设备，要进行及时更换。

1.3 人员素质

化工企业从业人数较多，但人员素质参差不齐，一线工作人员的安全意识和技术能力等专业性较为欠缺，有些小微化工企业没有设置安全生产管理机构，没有专职的安全管理人员，缺乏专业的安全管理知识和能力。管理人员和操作人员如果缺乏责任心，心存侥幸心理，不严格按照规章制度和章程进行操作，很容易导致中毒、窒息、火灾、爆炸等事故的发生。因此，要从思想上重视安全，提升人员素质，仅仅依靠着经验性的判断是不能科学解决实际工作中的问题，只有严格遵守各项规章制度，才能将人的不安全行为控制在最低程度。

1.4 生产环境

化工企业生产工艺相对复杂，涉及许多物理、化学变化，大多需要在高温、高压等情况下完成，对操作环境有着较高的要求，使得生产环境危险程度较高。因此，化工企业要注意在复杂的生产环境中，严格遵守操作程序，一旦操作不慎很容易造成事故发生。

1.5 管理制度

从表面看，事故的直接原因都离不开人的不安全行为和物的不安全状态，但从本质上分析，避免事故的关键点却在于完善管理制度，消除管理缺陷，从而控制人的不安全行为和物的不安全状态，最终达到避免事故的目的。现阶段我国化工安全生产管理还存在着一定的缺陷，安全管理深入程度较低，管理体系仍不够完善，难以有效实现全面系统化的生产过程管理，造成化工安全生产事故频频发生。许多化工企业在制定本企业安全管理制度时，相关部门不够重视，没有结合企业生产的实际情况，导致制度本身存在问题，许多管理制度难以有效落实到实际管理过程中，沦为只是为了应付相应的检查而做的表面工作。同时，生产制度不规范，也会导致工作人员不能有效按照工作流程进行操作，化工生产的潜在风险大大提升[3]。

2 建议措施

基于以上引发化工安全生产事故的关键影响因素，为尽可能避免事故发生，必须结合实际情况，通过加强人员、设备、技术、制度、环境等多方面的举措，更有效地开展风险分级管控和隐患排查治理，才能控制各种风险和隐患，降低生产过程中的风险系数，进一步保障企业生产安全。

2.1 强化设备的检查维修

在化工企业生产中要用到多种机械设备，这些设备大多需要在高温高压等条件下长时间运转，大面积接触化工原料和产品等腐蚀性物质，容易造成设备的老化和损坏。因此，化工企业要高度重视设备的定期检查和维修，并安排专人负责，定期学习专业维修知识，采用先进的技术和方法对设备进行检修，消除设备隐患，确保设施完好可用，保障生产安全运行。

2.2 优化生产工艺和设备

随着科技的进步，化工生产工艺和设备一直处于不断优化和改进的进程中，通过使用低毒、难燃物料替代高毒、易燃物料，自动化控制系统替代手工操作，尽可能降低高风险材料和手工操作带来的危险。通过优化和创新生产工艺和设备，有效控制化工生产过程中存在的各类安全隐患，从本质安全的角度出发，进一步减弱甚至从根本上消除作业过程中可能存在的危害，降低事故发生的概率，最大程度地保障人员的安全。

2.3 建立健全各种规章制度

化工企业要建立高效合理的安全管理制度和操作规程，结合自身实际情况，落实企业安全生产主体责任，树立底线思维和红线意识，将制度的运行融入到生产经营全过程，将安全责任分解到企业的每个员工身上，倒逼员工的主观能动性。对于危险系数较大的工序或装置，要进行合理严格的控制，确保关键性环节的安全，保障工艺可以连续高效的运转，减少安全生产事故的发生[4]。

2.4 积极普及安全教育，做好个人防护

化工企业要积极开展具有针对性的安全生产教育培训工作，进一步提升人员安全意识，增强专业操作技能，结合绩效考核制度，将安全生产责任落实到人。同时做好相应岗位人员的取证工作，确保企业主要负责人、安全管理人员、特种作业人员均持证上岗。实践证明，通过改进设备和工艺无法完全消除危险，化工企业必须重视员工的个人防护，为员工配备必要的防护用品，宣传教育员工做好日常佩戴工作。

2.5 做好隐患排查治理

隐患排查治理工作是化工企业日常工作的重要组成部分，也是安全生产的重要保证。化工企业在进行隐患排查时，要做好档案记录工作，对排查出的隐患和发现的问题及时进行针对性地处理，治理完成后销号、归档，完成闭环管理。同时，注意举一反三，检查类似装置是否具有此类隐患。结合隐患排查治理情况，落实奖惩激励制度，以期引起人员的重视，鼓励人员积极参与，有效调动他们的积极性和主动性。

3 结语

化工企业生产过程既具有长期连续性，又具有较高危险性，因此要高度重视化工行业的安全管理。本文从影响化工企业发生安全生产事故的主要因素出发，提出采取强化设备的检查维修、优化生产工艺和设备、建立健全各种规章制度、积极普及安全教育、做好个人防护和做好隐患排查治理等建议措施，旨在积极同步开展安全生产风险分级管控工作与隐患排查治理工作，以达到真正降低化工行业安全生产风险隐患的目的。