液氨汽车罐车泄漏事故应急处置工作探讨

孙长久

（大庆油田化工有限公司甲醇分公司，黑龙江大庆 163000）

氨气是我国重要的化工生产原料之一，在制药、农业、能源产业、兵工产业中有着广泛的应用空间。我国尚未普及氨气的管线运输工艺，目前仍采用汽车运输作为主要的运输方式，为提高氨气的运输效率多以液氨形式进行罐车运输。但受其特殊的物理性质决定，运输过程中存在较多的风险环节，一旦发生风险事故，对当地居民以及自然环境存在较大威胁。氨气具有毒性和腐蚀性，同时挥发速度极快，事故发生后应急处置不当会导致事故影响范围扩大，风险增加，因此为了保障液氨的运输安全，在制定详细的运输保障措施后，仍需要制定相应的泄漏后应急处理预案，从而最大限度降低液氨的汽车罐车运输风险。以某药厂液氨罐车泄漏事故作为研究案例，分析案例发生后事故处理人员应急处理工作中存在的弊端与问题，并提出对应的完善策略。

1 事故发生经过

2015年9月15日晚，内蒙某制药厂的液氨运输车在制造厂液氨仓库进行卸车操作，卸车过程中因连接软管存在故障，导致在卸车过程中发生爆炸，罐车中装载的液氨迅速气化挥发。在挥发过程中受液氨气化能量转换影响，泄漏位置气温迅速降低，工作人员无法第一时间关闭控制阀门，开启应急控制阀门系统。10min后工作人员穿戴对应的低温防护装备尝试关闭阀门，但泄漏位置已经进一步扩大，防护装备不足以防护液氨气化造成的低温环境，两名操作人员被冻伤，随即报警，消防人员赶到现场后，采用了水稀释等多种方式尝试控制液氨气化规模，并多次尝试关闭阀门，均失败。在罐车内部液氨泄漏完毕后，才关闭阀门。该事故发生后，由于没有在第一时间进行应急处置工作，直接导致后期处理方法全部失效，事故全程处于不可控状态。对周边环境造成了严重损害，出现中毒现象的人员181人次，所幸人员救治工作及时高效，并未发生人员伤亡。

2 事故应急处理工作分析

2.1 事故后分析

根据事故处理部门出具的事故报告显示，该事故车辆事发时装载液氨1.5t，隶属于辽宁某危险品运输公司，车辆手续齐全，最后检验时间为2015年。运输压力为0.5MPa，卸车工艺以及软管连接工艺正常。卸车前没有工艺检查环节，软管以及釜底存在腐蚀和贴补痕迹，现场人员较多，存在大量非工作人员。

造成事故的直接原因为卸车过程中，使用的dn50液相连接软管老化，最终爆裂，该软管长约3000mm。爆裂口位于距罐车端2100mm位置，裂口大小50mm呈椭圆状态，裂口附近罐体强化钢丝老化严重，存在多处断裂，管体橡胶老化严重，存在多处变形。同时管体表面保护层磨损严重最大凹凸量为5mm，软管未发现检验表示，不符合使用质量标准。造成事故扩大的原因为液氨泄漏事故发生后，喷向天空的液氨迅速气化，形成浓烈的气化烟雾，现场无防护用具，操作人员第一时间无法靠近现场，10min后虽然工作人员穿着防护服和氧气面罩，但低温环境已经形成，无法进行切断操作，同时瞬间低温导致液压油凝固，罐车应急系统失去流动卸压功能，应急阀门失效，液氨泄漏无法控制，事故进一步扩大，最终导致后续所有应急措施无效，罐车装载液氨全部泄漏，事故波及范围最大化。

2.2 事故分析

2.2.1 人员管理缺失

根据事故后现场人员资格审查结果现显示，现场4名工作人员均不具备特种作业的操作资格，罐车司机没有特种车辆的驾驶资格认证。操作人员缺乏对应的液氨卸车操作知识，无法识别卸车过程中存在的安全隐患，并存在多次违章操作行为，是造成该事故的首要原因。首先，卸车开始前工作人员没有依照相关规定，对工艺设备进行全面检查，其次虽然现场工艺流程符合操作标准，但设备存在严重的腐蚀现象，使用单位在发现后没有进行报修以及停用处理，而私自进行修补，最终导致设备承压能力不足发生泄漏事故，最后卸车开始前，没有对施工现场进行人员疏散以及环境梳理工作，导致现场人员数量较多，环境混乱，造成百人中毒。

2.2.2 设计单位对采用经验数据时缺乏对实际应用环境的考量

氯根离子可与铁发生反应，对铁质釜底造成腐蚀现象，设计中虽然考虑到该反应的发生，进行对应的腐蚀量预留，并制定了对应的理论使用寿命。但缺乏对实际使用环境的考量，导致腐蚀预留量不足，在实际的使用环境下，氯根离子浓度远高于实际浓度，同时伴随蒸汽冲刷，其反应速度远超过实验环境下的反应速度，导致实验数据丧失意义。

2.2.3 质量考核部门存在缺失

设计单位在完成设计方案后，生产单位缺乏必要的质量考量措施，没有及时发现设计中存在实际使用寿命与理论寿命相差过大的缺陷，导致设备已经超过安全使用期限后仍进行使用，最终导致事故发生。

3 建议策略

3.1 完善管理制度和体系

近年来化工行业飞速发生，企业规模迅速扩大，液氨市场的需求量逐步提高，但我国对液氨运输管理体制缺没有进行对应的优化升级，导致现有液氨运输罐车的制造标准以及应急救援标准较低，不足以保障液氨汽车罐车的运输安全以及应急处理能力，因此我国应加强对上述问题的标准制定工作，完善行业体制和以及管理标准。

3.2 提高应急处理反映时间

造成该事故全程失控的重要原因为，事故发生后没有第一时间切断罐车阀门，直接导致事故规模迅速发生，最终失去控制能力。因此应加强对紧急切断阀以及瞬间过流的切断技术研究，让设备本身对突发事故有一定的应急对抗能力，同时加强对现场应急反应速度的培训，最大限度提高事故发生后紧急救援措施的反应速度以及处理成功率。

3.3 使用液压装置启闭紧急切断阀的罐车

受液氨气化时能量转换特点决定，其泄漏发生后会瞬间降低温度至可以伤人的程度，人员应急处理存在一定的风险和难度，因此应从设备角度出发，提高其事故发生后的自我处理能力，全面普及压夜紧急切断阀的罐车设备，确保事故发生后，第一时间切断阀门阻止事故的进一步扩大。同时应加强抗低温压夜阀门设备的研究，提高切断阀门对瞬间低温的抵抗能力，提高切断成功率。

3.4 加强对工艺设备的定期检验质量

首先应制定详细的检查标准和检车周期，对不符合施工要求的设备进行维修更换，避免质量存在问题的设备投入使用。同时液氨罐车与储存容器间连接软管长度应大于3m。软管下应铺设护板，确保在软管发生故障时，现场人员能及时进行救援处理。