陶瓷生产企业O形橡胶密封圈的常用密封构造、密封原理、密封用槽、密封失效的原因及其解决途径

摘 要：介绍了O形橡胶密封圈的常用密封构造和密封原理，详细论述了O形橡胶密封圈用密封槽的选用、密封失效的原因及其解决途径。

关键词：O形橡胶密封圈;构造;原理;密封槽选用;密封失效;解决途径

1 常用密封构造

如图1所示， O形橡胶密封圈是一种截面形状为圆形（也称O形）的环形橡胶密封件，也简称O形密封圈或O形圈，其尺寸及材料性能符合“液压、气动用O形橡胶密封圈尺寸及公差（GB/T 3452.1-1992）”的要求。

O形橡胶密封圈是目前应用最广泛的固定密封（也称静密封）、往复运动密封及旋转运动密封件，并具有结构简单、安装方便、密封性能优良、使用范围广、安装用槽——密封槽（也称沟槽）易于设计制造及适应性强等特点。所以说，实践生产中 O形橡胶密封圈可用作外径、内径、端面及端面倒角等密封，如：用作动密封可实现孔（活塞）密封（如图2a所示）、轴（活塞杆）密封（如图2b所示）及旋转运动轴密封（如图2c所示）;用作静密封又可区分为径向静密封（如图2d所示）、端面静密封（也称轴向静密封，如图2e所示）和端面倒角处静密封（如图2f所示）三种结构形式。轴向静密封又可区分为承受内压作用型静密封（如图2g所示）和承受外压（真空管路）作用型静密封（如图2h所示）两种工况。显然，承受内压作用时，应使O形橡胶密封圈的外径與沟槽的圆柱面大径之间的偏差尽可能小（如图2g所示）;反之，对于承受外压作用（如：真空管路）时，应使O形橡胶密封圈的内径与沟槽的圆柱面小径之间的偏差尽可能小（如图2h所示）。只有这样，才能确保O形橡胶密封圈具有优良的密封效果及适宜的使用寿命。

2 密封原理

由于O形橡胶密封圈属于挤压型密封圈，它是依靠O形橡胶密封圈安装在沟槽中所产生的预压缩作用（压缩率通常约为8 ～ 25%[1]）并形成弹性变形，该弹性变形就转变为对接触表面（密封面）产生初始接触应力σ0而获得密封效果（如图3a所示）。在受到介质（如：液压油或压缩空气等）压力P的作用下，O形橡胶密封圈被迫移到沟槽的对应侧（低压侧），同时产生随介质压力P的变化而变化的附加接触应力σc（如图3b所示），结果初始接触应力σ0与附加接触应力σc一起共同作用（如图3b所示）阻止接触表面（密封面）介质（如：液压油或压缩空气等）的泄漏，从而达到密封的目的。

如图3b所示，若以介质压力P的作用方向为z轴方向，按照右手定则建立直角坐标系xyz，并在O形橡胶密封圈中任意选取一受力微元体，显然在介质压力P的作用下，该受力微元体呈现三向压应力（压缩应力的简称）状态（如图4所示），同时，该受力微元体在x、y及z方向的受力分别为：-σx、-σy及-P（负号表示压应力，正号表示拉应力），与其对应的受力微元体在x、y方向产生的变形——线应变分别为εx及εy，依照《材料力学》[2]的广义虎克定律，我们获得O形橡胶密封圈在x、y方向的线应变分别为：

其中： E——O形橡胶密封圈橡胶材料的弹性模量，单位：Pa;

μ——O形橡胶密封圈橡胶材料的泊松比或横向变形系数;

εx——该受力微元体在x方向产生的线应变;

εy——该受力微元体在y方向产生的线应变。

由于受力构件轴向尺寸伸长时，则横向尺寸收缩;而轴向尺寸缩短时，则横向尺寸伸长[2]。同时，所谓的横向变形系数就是在一定范围内，横向线应变与轴向线应变的绝对值之比，它是物质材料的一个基本性能，依材料种类而异，并且是一个定值，通常需由实验确定[2]。

考虑到O形橡胶密封圈沟槽通常是由刚性好的金属材料等设计制造的，在介质压力P的作用下，金属材料在x和y方向的变形（线应变）极小，所以，我们可以近似认为等于零;也就是说与其配合的O形橡胶圈在x和y方向的变形（线应变）也可近似认为是零。

显然，在介质压力P的作用下，如果没有初始接触应力σ0的作用，仅依赖附加接触应力σc的作用是不可能实现密封的。所以说，O形橡胶密封圈安装在密封槽中因压缩所产生的适宜的弹性变形是实现密封的前提条件。

由此可见，介质压力P越高，O形橡胶密封圈产生的弹性变形量就越大;也就是说，在一定范围内，作用于接触表面（密封面）的附加接触应力σc也越大，这就是O形橡胶密封圈所谓的自密封作用。结果接触表面（密封面）获得的初始接触力σ0与附加接触应力σc之和（σ0+σc）也越大，从而达到密封接触表面（密封面）的作用，这就是O形橡胶密封圈的密封机理。

3 密封用槽的选用

实践生产经验表明：O形橡胶密封圈的密封效果在一定程度上取决于O形橡胶密封圈的尺寸及其之配套的密封槽相应尺寸的合理匹配，并获得适宜的截面压缩率和轴向拉伸率，从而获得优良的密封效果及适宜的使用寿命。显然，密封槽设计制造时，若O形橡胶密封圈的压缩率过小，就会导致密封失效，造成泄漏;否则，若O形橡胶密封圈的压缩率过大，也会造成O形橡胶密封圈因橡胶应力松弛而引起泄漏。同样，在装配过程中，若操作不细心，也会因装配阻力较大而引起O形橡胶密封圈产生过大的拉伸变形等损伤损坏造成泄漏。所以说，目前，国内外对O形橡胶密封圈安装用槽——密封槽的选用都有较严格的规定。

3.1 密封槽的构造

目前，国内外O形橡胶密封圈用密封槽主要有以下四种构造方式：矩形槽（如图5a所示）、燕尾形槽（也称梯形槽，如图5b所示）、半圆形槽（如图5c所示）和三角形槽（如图5d所示）。其中半圆形槽可用于旋转密封用沟槽，但实践生产中应用较少。三角形槽可用于端面静密封，但实践生产中也很少应用;三角形槽仅用于端面倒角处静密封。燕尾形槽（梯形槽）虽然可用于摩擦阻力要求较低的工况，但因其密封槽的槽型复杂，加工费用较高，实践生产中也很少应用。至于矩形槽既适用于静密封用密封槽，也适用往复运动及旋转运用密封槽，是目前O形橡胶密封圈用密封槽的常用构造。所以说，实践生产中，O形橡胶密封圈用密封槽通常采用矩形槽，仅端面倒角处静密封采用三角形沟槽。

3.2 介质压力与密封间隙

由于安装在密封槽中的O形橡胶密封圈通常是因压缩作用所产生的弹性变形实现接触表面（密封面）的密封。随着介质压力P的增大，受压侧（承压侧）O形橡胶密封圈的一部分被迫挤入密封间隙中去（如图6所示）[1，4，5]，如果用作往复运动密封件，那么多次往复运动以后， 势必造成挤入密封间隙中的一部分O形橡胶密封圈的损伤损坏甚至被切除，从而严重影响O形橡胶密封圈的密封性能及其使用寿命。通常当介质压力P≥32 MPa（静密封，如图7a及7b所示）[1，4，5]或P≥10 MPa（往复运动密封，如图7c所示）[1，4，5]时，必须在O形橡胶密封圈的受压侧（承压侧）设置（添加）O形橡胶密封圈用挡圈[1，4，5]，阻止受压侧（承压侧）O形橡胶密封圈的一部分挤入密封间隙中去而造成损伤损坏等。若承受介质压力 ≥10 MPa（往复运动密封）的双向作用时[1，4，5]，那么需在受压（承压）介质的两侧各设置（添加）O形橡胶密封圈用挡圈（如图8所示）[1，4，5]。O形橡胶密封圈用挡圈通常采用聚甲醛、尼龙 1010、尼龙6、尼龙66及 填充聚四氟乙烯等材质制造，但需在轴向方向开一宽度（t）约为1 mm 及α=68°的斜槽（如图9所示），便于O形橡胶密封圈用挡圈的安装及拆卸等。

考虑到具有相对运动的两耦合面之间必须具有适宜的密封间隙（简称间隙），如：往复运动的活塞（活塞杆）与缸筒（缸盖导向套）之间的配合必须选用间隙配合。其间隙的大小主要与介质压力、O形橡胶密封圈的硬度及相对运动耦合面之间形成润滑油膜层的最小厚度值等有关，若间隙太小，加工制造及装配困难，而且生产制造成本高，还难于获得所需的相对运动最小润滑油膜层厚度等;若间隙过大，O形橡胶密封圈易挤入间隙造成损伤损坏及相对运动润滑油膜层增厚等造成泄漏。通常介质压力越大，要求的间隙越小;O形橡胶密封圈的硬度值越高，其间隙可选取大一些。同时，实践生产经验表明：相对运动耦合面之间选用H8/f8或H9/f9的间隙配合，且两耦合表面的粗糙度值（Ra）选用1.6 ～ 0.8μm或小于0.8μm，可获得预定的相对运动最小润滑油膜层厚度、优良的密封效果及适宜的使用寿命。

3.3 O形橡胶密封圈的压缩率

O形橡胶密封圈安装在密封槽中产生压缩变形，其压缩率w与其截面直径t及密封槽的深度k（O形橡胶密封圈压缩后的高度）相关，其关系如下：

w=■×100%

式中：w——O形橡胶密封圈的压缩率;

t——O形橡胶密封圈的截面直径，单位：mm;

k——密封槽的深度，单位：mm。

所以说，选用O形橡胶密封圈的压缩率时，需考虑以下几方面的因素：

（1）必须具有足够的密封接触表面积及表面接触应力。

（2）摩擦阻力（动密封）应尽可能小。

（3）避免O形橡胶密封圈产生永久变形。

事实上，压缩率越大就可以获得较大的密封表面接触应力，但過大的表面接触应力无疑会增大滑动摩擦阻力（动密封）及O形橡胶密封圈的永久变形。反之，压缩率过小，可能因密封槽的形状位置误差（如：同轴度误差等）、O形橡胶密封圈的尺寸误差及形状误差等抵消（消失）部分压缩率而造成泄漏。因此，在选择O形橡胶密封圈的压缩率时，静密封用O形橡胶密封圈，其压缩率通常大于动密封用O形橡胶密封圈，但其最大值应≤25%（当然与采用的橡胶材质种类相关）。否则，将造成压缩应力的显著松弛和过大的永久变形，尤其在高压高温等环境条件下更为严重。

此外，O形橡胶密封圈压缩率的选择还需考虑工作环境条件的影响，如：用作静密封还是往复运动密封或旋转运动密封，静密封又可分为轴向静密封、径向静密封和端面倒角处静密封，轴向静密封的泄漏是由轴向间隙造成的，而径向静密封的泄漏则是因径向间隙产生的。由此可见，O形橡胶密封圈压缩率的选择原则大致如下：

（1）静密封用O形橡胶密封圈：通常选取压缩率为15 ～ 25%。

（2）动密封用O形橡胶密封圈。

① 往复运动用O形橡胶密封圈通常选取压缩率为10 ～ 15%。

②低摩擦往复运动用O形橡胶密封圈。

为了降低摩擦阻力，低摩擦往复运动用O形橡胶密封圈一般选取较小的压缩率约8 ～ 10%。同时，还要考虑介质（如：液压油）及温度等引起橡胶材料的膨胀等。除给定的压缩变形外，其允许的最大膨胀率为15%，若超过这一范围，说明橡胶材料的选用不合理，应采用其它种类的橡胶材料。

③旋转运动用O形密封圈必须考虑焦耳效应的影响。

所谓焦耳效应就是旋转轴与O形橡胶密封圈之间因摩擦发热，考虑到橡胶材料的反常性能，即在拉伸应力的状态下，受热后橡胶材料就会急剧收缩而不是伸长（膨胀），橡胶材料的这种反常现象就称为橡胶材料的焦耳效应[4]。因此，实践生产中，一般选取O形橡胶密封圈的内径应比旋转轴径大3 ～ 5%，截面压缩率约5%即可[4]。

3.4 O形橡胶密封圈的拉伸率

O形橡胶密封圈装入沟槽后，通常都会产生一定的拉伸率。与压缩率一样，拉伸率的大小也会影响O形橡胶密封圈的密封性能及其使用寿命。若拉伸率过大，不但O形橡胶密封圈安装困难，而且也会因截面直径的变化造成压缩率的降低，甚至产生泄漏。拉伸率v可用下式表示：

式中：v——O形橡胶密封圈的拉伸率;

d——密封轴轴径，单位：mm;

D——O形橡胶密封圈的内径，单位：mm。

其余同前述。

值得注意的是：轴向静密封根据介质压力的大小，O形橡胶密封圈可区分为承受内压作用型轴向静密封和外压作用（如：真空管路等）型轴向静密封两种工况，显然承受内压作用时，增加O形橡胶密封圈的拉伸率，而承受外压作用时，则减少O形橡胶密封圈的拉伸率。

4.9 储藏保管不善

在O形橡胶密封圈的储藏保管过程中，若处理不当易造成O形橡胶密封圈的老化及丧失弹性，甚至脆化变硬。特别是储存在阴暗潮湿或温度较高或阳光直射等地方，或与酸、碱、盐、油类及化学类物质等混放在一起时，将加剧O形橡胶密封圈的老化。

5 解决途径

5.1 规范装配流程

（1）需在活塞（活塞杆）的端部加工制造成轴向长度为5 mm及斜度角为15 ～ 30°的导向锥面，并在O形橡胶密封圈所经过的杆件表面均匀涂敷润滑脂或润滑油，以减小安装阻力（摩擦阻力），便于O形橡胶密封圈的安装：若安装过程中需通过外螺纹和（或）横向孔洞时，设计制造中可使外螺纹的外径或横向孔洞处的截面直径小于O形橡胶密封圈的内径，并在横向孔洞处的端部倒角或加工制造成圆角，以免造成O形橡胶密封圈的损伤损坏。

（2）需在缸筒（缸盖导向套）孔的端部加工制造成轴向长度为5 mm及斜度角为15 ～ 30°的导向锥面，并在O形橡胶橡胶密封圈所经过孔的内表面均匀涂敷润滑脂或润滑油，以减小安装阻力（摩擦阻力），便于O形橡胶密封圈的安装;若安装过程中需通过内螺纹和（或）横向孔洞时，设计制造中可使内螺纹的底径和（或）横向孔洞处的截面孔径大于O形橡胶密封圈的外径，并在横向孔洞处端部倒角或加工制造成圆角，以免造成O形橡胶密封圈的损伤损坏。

（3）安装过程中，应细心操作，最大限度地避免O形橡胶密封圈产生拉伸变形，以免损伤损坏O形橡胶密封圈。

5.2 规范设计，选用适宜的O形橡胶密封圈

根据O形橡胶密封圈的应用现场及其环境条件，如：用作静密封还是用作往复运动密封或用作旋转运动密封，介质压力的大小、相对运动速度的大小（动密封）、工作温度的大小及工作现场环境的清洁状况（如：有无粉尘污染、是否空气浑浊、是否脏、乱、差等），经综合分析及仔细思考后，选取弹性适宜、硬度适宜、材质适宜、永久变形小及适宜规格尺寸的O形橡胶密封圈。

5.3 合理选用密封间隙

相对运动耦合面（密封表面）必须具有适宜的间隙以满足形成相对运动所需润滑油膜层的最小厚度，因此，两相对运动耦合件之间必须存在间隙。其间隙大小通常取决于介质压力及O形橡胶密封圈的硬度。若间隙太小，加工制造和装配困难，而且生产成本费用高，还难于获得所需的相对运动最小润滑油膜层厚度等;若间隙太大，工作时，O形橡胶密封圈易挤入间隙造成损伤损坏及相对运动润滑油膜层增厚等造成泄漏。通常介质压力越高，要求间隙越小;O形橡胶密封圈的硬度越高，间隙可选取大一些。同时，实践生产经验表明：相对运动耦合面之间选用H8/f8或H9/f9的间隙配合，且两耦合表面粗糙度值（Ra）选用1.6 ～ 0.8 μm，可获得预定的相对运动润滑油膜层最小厚度、优良的密封效果及适宜的使用寿命。

5.4 规范设计，提高密封槽的加工制造质量

密封槽的规格尺寸通常可按“活塞沟槽尺寸、活塞杆沟槽尺寸、轴向沟槽尺寸及沟槽尺寸公差（GB/T 3452.3-1988）”或O形橡胶密封件生产厂家规定的密封用槽尺寸及公差等选用。归纳起来，不外乎是设计制造过程中，应确保密封用槽槽口处圆柱面与槽底不圆柱面之间的同轴度要求（径向密封）和（或）端面环形凹槽处大、小圆柱面之间的同轴度（轴向密封）要求;槽口处及槽底部均采用圆角光滑连接，避免锐角、尖角及毛刺等损伤损坏O形橡胶密封圈;并努力提高槽壁及槽底的表面光洁度等。

5.5 O形橡胶密封圈产品质量符合规定要求

采购及选用O形橡胶密封圈时，主要是观察其外观质量。要求橡胶材料结构致密，具有适宜的弹性，无气孔、无针眼、无麻点、无凸起、无凹坑、无裂纹及无毛刺等缺陷，且外表光洁，无粘附物等。并选用通过ISO9001：2000质量管理体系认证的大型生产厂家提供的且符合“液压、气动用O形橡胶密封圈尺寸及公差（GB/T 3452.1-1992）”要求并附有生产出厂日期及产品质量合格证的O形橡胶密封圈。

5.6 工作環境清洁

工作环境的清洁度主要是指工作介质（如：液压油、压缩空气等）的清洁度和现场环境的清洁度符合相应的法律法规要求。具体表现为：必须增强液压油的污染与防护意识，加强液压油的检测与管理。定期清洗和（或）更换滤油器的过滤芯及定期检测液压油的污染度，一旦滤油器过滤芯损坏和（或）液压油污染时，应及时更换液压油。同时，向液压传动系统（油箱）增补液压油时，必须是同一品种的液压油并经过滤后才能加入油箱，绝不能混合不同品种的液压油;此外，还应做好液压油的储藏及保管等工作。同样，对于气压系统，也应定期清洗和（或）更换空气过滤器的过滤芯;定期排放油水分离器的油水混合物，定期向油雾器增补经过过滤后的润滑油;也应做好油雾器用润滑油的储藏及保管工作。只有这样，才能确保工作介质（如：液压油、压缩空气等）的清洁度符合规定的要求。至于现场环境的清洁度则是要求空气清晰、地面干燥、清洁卫生、无灰尘及污水等污物。

5.7 做好储藏及保管等工作

应将O形橡胶密封圈存放在密封的聚四氟乙烯塑料袋内，并做好存放日期及规格尺寸等标识内容，然后存放在阴凉干燥通风的位置。避免存放在阴暗潮湿或温度较高或阳光直射的地方，或与酸、碱、盐、油类及化学类物质混放在一起，以免加速O形橡胶密封圈的老化。

6 结 论

6.1 O形橡胶密封圈的优缺点

目前，O形橡胶密封圈是国内外国防及工农业生产中应用最广泛的液压、气动用密封件。在一定的温度、压力、运行速度（往复运动速度或旋转速度或静止状态）及不同的介质（如：液压油、压缩空气等）都能实现优良的密封作用及具有适宜的使用寿命。与其它密封件相比，具有以下优点：

（1）结构简单，尺寸小，体积小，重量轻。

（2）具有自密封功能，密封效果好，仅需采用一个O形橡胶密封圈就能达到双向密封的作用。

（3）密封性能良好，用作静密封时，若设计制造处理得当，通常几乎没有泄露;用作运动密封时，只是在运动速度（往复运动速度或旋转运动速度）较高时，才会产生泄漏。

（4）运动摩擦阻力小，对介质（液压油）、压力和温度的适应性好[5]。

（5）O形橡胶密封圈的规格尺寸及其沟槽尺寸已标准化，易于加工制造。同时，橡胶材料来源广泛，易于采购，并且价格低廉。

但也存在以下缺点：

（1）起动时摩擦阻力（静摩擦阻力）较大，磨损后自动补偿作用较差，使用寿命短[5]。

（2）用作气动装置密封时，必须增加油雾器添加润滑油，以免产生磨粒摩损等。

6.2 O形橡胶密封圈的应用范围

（1）静密封。

目前，O形橡胶密封圈是应用最广泛的静密封件。如果设计制造及正确使用时，O形橡胶密封圈在静密封装置中可达到绝无泄漏的密封效果。这是因为O形橡胶密封圈装入沟槽后，其截面承受接触应力（压应力）的作用而产生弹性变形，对接触表面（密封面）产生初始接触应力σ0。即使没有介质压力（压力为零）或介质压力较小时，O形橡胶密封圈就依靠自身的弹性变形就能实现密封作用（简称预密封作用）。当容腔内充入介质压力时，在介质压力的作用下，O形橡胶密封圈移向低压侧，同时其弹性变形也急剧增大，并对接触面产生更大的随介质压力增大而增大的附加接触应力σc，结果初始接触应力σ0与附加接触应力σc共同作用（σ0+σc），填充和封闭密封间隙，达到密封的目的。

由此可见，只要O形橡胶密封圈存在初始压应力σ0，就能实现绝无泄漏的密封效果，这种依靠介质压力来调整及改善O形橡胶密封圈与密封表面的接触状态达到密封的作用就称之为自密封作用。

（2）往复运动密封。

用作往复运动密封时，O形橡胶密封圈的预密封作用和自密封作用与用作静密封時一样，并且因O形橡胶密封圈自身的弹性作用力，还具有磨损后的自动补偿功能。但因密封压力介质（如：液压油）时，由于活塞杆（活塞）的运动速度、工作温度、介质（如：液压油）压力及粘度等影响，其工作状况比静密封时复杂得多。

总之，O形橡胶密封圈作为往复运动密封时，结构简单，尺寸小，体积小，重量轻，且价格低廉。主要应用范围如下：

①中低压液压传动系统中，一般限于短行程和10 MPa左右的中低压系统。

②小直径、短行程及中低压液压滑阀。

③气压系统，如：气动滑阀和气动缸。

④用作往复运动组合密封件（如：滑环组合密封件及同轴组合密封件等）中的弹性元件。

由此可见，O形橡胶密封圈用作往复运动密封最适宜小直径、短行程、中低压液压传动系统及气动缸、气动阀等采用;在液压传动系统中，通常限于短行程和10 MPa的中低压系统。但O形橡胶密封圈不宜单独用作运动速度非常低（≤0.03 m/s）、非常高（>0.8 m/s）的往复运动密封和高压或超高压（介质压力≥32 MPa）往复运动密封，这是因为该工况下O形橡胶密封圈产生的静摩擦阻力（运动速度非常低，且≤0.03 m/s）非常大和摩擦阻力（运动速度非常高，且>0.8 m/s，高压或超高压，且介质压力≥32 MPa）特别大的缘故，导致密封过早失效。所以说，在实践生产应用中，需要根据具体的工作参数;如：温度、运动速度、介质压力及粘度等选用适宜材质适宜硬度及适宜规格尺寸的O形橡胶密封圈，并且装配得当，才能获得满意的密封效果。

（3）旋转运动密封。

在旋转运动密封中，通常采用油封和机械密封。但油封的工作压力低，而且与O形橡胶密封圈相比，具有体积大、形状复杂及加工制造工艺性差等缺点。机械密封虽然可应用于高压（介质压力40 MPa）、高速（50 m/s）及高温（400℃）等工况，但其结构更加复杂，体积庞大，显然生产成本费用高昂;仅适用于石油、化工行业等重型机械设备采用。

O形橡胶密封圈用作旋转运动密封的主要缺陷是橡胶材料易产生焦耳效应。焦耳效应迫使高速旋转的转轴与O形橡胶密封圈的接触处（密封表面）摩擦生热，这些热量促使接触部位的温度急剧上升，从而造成橡胶材料受热严重变形，其后果是O形橡胶密封圈的压缩率和拉伸率产生变化，导致密封过早失效。同时，发热量不仅加速橡胶材料的老化及降低其使用寿命，而且还破坏了接触处（密封表面）润滑油膜的生成导致密封表面的断油，从而加速O形橡胶密封圈的急剧磨损等。

鉴于上述情况，目前，国内外对旋转运动用O形橡胶密封圈开展了深入广泛的研究，归纳总结出避免橡胶密封材料产生焦耳效应的遵循规律——根据橡胶密封材料的性能合理选用O形橡胶密封圈的结构参数，主要是控制其压缩率和拉伸率的大小。实践生产经验表明：使旋转运动用O形橡胶密封圈的内径比旋转轴轴径大约3 ～ 5%[4]，选用较小压缩量率约5%[4]，尽量采用受热量影响小的橡胶密封材料——氟橡胶，并充分考虑并做好O形橡胶密封圈安装部位的散热工作等。能最大限度地改善O形橡胶密封圈的工作状态，可应用于线速度高达3 m/s的旋转轴用密封[1]。

参考文献

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