5S现场管理在生产车间的应用
2019-11-28戴玉
戴玉
南京信息工程大学法政学院 江苏南京 2 1 0 0 0 0
1 生产制造企业车间现场管理概述
车间是生产的基地，包含原材料供应、试验、流通、保障等多部门直接或间接参与的全部工作现场。现场管理是企业整体管理的基础，涉及人机料法环的全面管理。生产车间的好坏直接影响产品质量、生产效率和成本等等[1]。
2 “5S”管理的基本内涵及实施“5S”管理的意义
“5S”起源于日本，是指制造型企业在生产现场中对人、机、料、法、环等要要素进行有效的管理，这种管理方法通过规范现场、现物，提高员工整体素质，养成良好的工作习惯。
“5S”管理的内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。具体内容如下：
整理：将生产现场的物品摆放整齐，清除杂物，行道通畅，提高工作效率。
整顿：按照人机工程原理将生产现场所需的物品进行摆放，数量清楚，标识明确清晰。员工使用时能以最短的时间找到，使用结束后能在最短的时间回归原位，消除不必要的寻找时间[2]。
清扫：要把生产现场的每个角落都彻底打扫，防止污染，给人以干净明晰的感觉。
清洁：是对整理、整顿、清扫的持续跟进，使员工自愿接受这样的规章制度。
素养：员工养成良好的工作习惯，按照标准规范进行作业。良好的职业素养及个人修养有利于员工产生奉献精神，主人翁意识强烈，创新能力增强，工作积极性高涨。
“5S”现场管理的实施，不仅可以保证产品质量，还能为企业树立良好的形象。主要体现在以下几点：
第一、生产现场环境明亮、整洁、有序，激发员工工作积极性，提高工作效率。
第二、控制生产工序高效进行，降低成本。
第三、有效改善现场清洁度，提高员工清洁意识，创造干净整洁的工作环境。
第四、有利于简化生产流程，规范操作步骤，降低产品不良率。
第五、安全、稳定、整洁的工作环境可以使员工心情愉悦，提高主观能动性，有利于主人公意识的培养，更好的服务企业[3]。
3 生产制造型企业现场管理容易出现的问题
第一、库存过多或不足，库存不明确，占据空间，导致管理资本增加。
第二、现场物品乱发、混堆、标识和状态不明确，影响员工工作时的效率。
第三、员工素质参差不齐，团队协作意识不够强，操作不当导致不合格品出现，返修、返工、报废成本上升。
第四、生产流程的不合理规划或设置，导致路线重复，产能下降。
多数传统制造型企业依然存在不同程度的重生产、轻管理的思想，而市场经济竞争压力越来越大，粗放的管理模式无法应对当今精细化、创新化的生产需求[4]。
4 “5S”现场管理在车间的实施要点
4.1 高度重视，建立组织
成立“5S”领导小组，由高层管理者作为组长，以示对“5S”工作的重视。各层管理者和员工代表为小组成员，负责制定、推进和落实“5S”工作计划，编写“5S”小组成员的岗位职责，《5S”管理实施标准》、《“5S”考核细则》等相关制度性文件。
4.2 明确分工，职责到位
各层管理者和员工要根据工作计划及工作要求，明确自己的岗位职责，分工到位，具体到人，严格落实考核，并公示。过程中如果出现问题要及时与领导小组沟通，员工应积极将“5S”工作中的不合理之处反馈给领导小组。
4.3 深入车间，充分调研
车间作为生产一线，要充分考虑其特点，车间的员工和产品流动性大，存在交叉性的工序与流程，包含人机料法环的综合管理，基层员工素质相对来说不高等等。
“5S”检查小组要深入现场进行检查和考核，随机抽取员工现场工作情况，并听取员工意见。除此之外，在制定检查标准时要符合人机工程学原理，使作业在安全、舒适、效率等几个方面得以提高。
4.4 全员参与，做好宣传
“5S”管理是覆盖整个企业的项目，要在整个公司的范围内进行宣传和培训，强调全员参与，发动全体员工主动投入到此项工作中来，领导和各层管理者必须起表率作用，以身作则。
4.5 检查落实，持续改进
持续改进是落实质量管理体系的重要部分，符合PDCA循环，也是实现“5S”成效的重要途径。各个部门只有坚持长期不懈的将此项工作进行下去，才能把这项工作转变成自觉遵守的规范，让这种制度真正成为企业文化的一部分。
4.6 定期总结，及时调整
“5S”现场管理是阶段性也是连续性的工作，考核完之后必定要进行总结，这样“5S”领导小组才能根据前期工作的开展情况及时对下阶段工作计划进行调整。对于上一个阶段发现的不合理作业要参考小组成员的各方面意见进行改善，并在标准文件中进行修正与完善。
5 结语
车间管理对于生产制造型企业来说直接影响着企业的生产效率和成本。制造型企业的传统管理模式根深蒂固，往往在销售方面或者技术方面花费过多的精力，认为其他部门都是服务于销售和技术部门。这种观点是不符合ISO9001质量管理体系的，更是违背了现代企业管理理念。中国作为制造大国，面对机遇与调整，必须改变传统的管理模式，不断改进自身，才能真正提高企业的竞争力，推动企业的整体管理水平迈上一个新的台阶。
