一种后悬架夹具一体化装置研究与设计

2019-11-27梁瑞平

大众汽车 2019年4期

梁瑞平

广汽本田汽车有限公司广东广州 510000

1 引言

在汽车制造行业生产过程中，后悬架总成装配工艺通常需要用台板装置配合夹具固定后悬架，由台板运输后悬架移栽到后续工序作业，以便于点动或联动的快速切换，从而提高生产效率。生产工厂多款车型后悬架结构多样化，所以台板装置夹具需有多款车型夹具，由于每个车型的后悬架的支撑点不同，一套夹具对应一种车型，每次转换车型时需要更换相应的夹具，在转换车型时切换夹具需要委外人员手动切换夹具，使此时后悬架的岗位人员处于等待，导致损失岗位工时，影响生产节拍。而且，如果后悬架分装线一共有30块台板，每次转换车型时需要切换30套夹具，假如工厂生产四款车型，岗位周边一共要存放120套夹具备用，严重占用生产现场面积，影响周边物流。此外，员工拿取夹具时需要经常弯腰，不利于员工职业健康。本文以四款车型（大车型D、小车型A/B/C）四款后悬架和四套辅助夹具为例进行论述。

2 一种后悬架夹具一体化装置目的

为了解决上述中的问题，论述一种后悬架夹具一体化装置，其能提升生产节拍，削减委外人员，降低生产成本，而且还利于节约物流空间。

3 一种后悬架夹具一体化装置实施方式

3.1 整合夹具

对四款车型夹具进行测量，寻找其中共同点。如发现有三款小车型夹具支撑点都是一致，仅仅是支撑夹具的形态存在差异，再对这三款车型和夹具的尺寸比对，通过结合了这三款车型的夹具通用点：支撑点一致与支撑的形态进行整合，思路是利用凹形原理实现三个夹具的一体化。

3.2 测量三款小车型夹具定位点与高度

支撑三款小车型由顶端夹具和底端夹具分别支撑后悬架的合车螺栓位与横梁位，由于每款车型的结构（尺寸）不一致，每次转换车型都需要切换夹具，顶端夹具到台板高度不变（168MM）底端夹具高度一致（53MM），由于每个车型的尺寸不一致其夹具作用于固定后悬架底部。

3.3 顶端夹具设计

通过勘测旧款的夹具特性，使用六角匙可以将夹具松开，剩下支撑高度的底部，重新设计夹具头部而继续利用夹具的支撑底部，由于高度一致，只需要考虑夹具的宽度与形态问题：根据现场测量车型C后悬架支撑点为宽92MM。车型A后悬架支撑点为宽156MM。车型B后悬架支撑点为宽100MM，新款夹具需要做最大宽度为160MM的宽度（后悬架不能完全放在夹具上，要放在夹具内，预留前后2MM），同时满足最小车型车型C92MM。并且需要利用夹具中间位置承托车型C与车型B，从夹具内部中间的夹具从底端40MM处做出车型C的旧夹具形态、从底端的90MM做出车型B旧夹具的形态，夹具有三区域：前端车型C、中间车型B、整体车型A能达到三款小车型不需要重新切换夹具，通过一套夹具既能完成三款车型的免切换模式。

3.4 底端夹具设计

底盘夹具的作用是固定后悬架，由于各车型的车型尺寸差异问题，现场三款的底端夹具除了固定位置不一样，高度、宽度、长度都是一样的，这样我们的设计思路也是凹形原理，参考旧夹具长度（160MM），用车型C后悬架水平放置在夹具上，记录底端数据（车型C距离底部19MM），用车型B放置数据（距离底部56MM、用车型A放置数据（距离底部102MM），但水平的放置后，后悬架没有以两个点固定，重心向下倾斜，所以我们设计出梯形原理解决后悬架重心向下问题.

3.5 大车型D与小车型(A/B/C)之间的切换：

大车型使用的横梁与小车型的横梁不一致，所以他们的夹具支撑点也不一致，但是车型间的支撑点不是在同一位置上，在生产大车型时由于小车型的夹具对工作内容有阻挡无法工作，需要在切换车型前将小车型的夹具取走.

3.5.1 对顶端夹具设计

顶部夹具过高，将大车型的后悬架整个顶起，后工序无法，并且高度影响合车。对于这个问题我们利用折叠原理，通过在小车型的夹具底部焊接一个20MM的管并开槽，夹具的底部切割20MM的槽位开一个可活动式的空间，夹具利用M5的螺丝螺母固定好槽位，需要使用该夹具时用手打开，不需要使用时用手将夹具放倒在台板的台面上。从而削减大车型与小车型之间的切换夹具工时与步行工时。

3.5.2 对底端夹具设计

底端夹具影响后工序岗位无法安装，利用台板多余的空隙，在台板不阻碍任何员工操作的位置上用螺丝固定，需要切换时将底端夹具直接放置在台板上面通过整合夹具和对大车型和小车型之间的切换形成多种后悬架夹具一体化装置，员工只需要在台板上操作即可更换夹具，所有夹具都可以在台板上灵活运用。