装载机液压系统泄漏的原因及防治措施

孟强

摘要：装载机经常在恶劣的环境中工作，要求其液压系统十分可靠。装载机液压系统泄漏主要原因有制造因素、装配因素、工作压力、工作温度、油液污染等。为减少装载机液压系统工作故障，提高液压系统工作效率，防止环境污染，必须加强泄漏的防治，采取相应措施来解决泄漏问题，从而减少泄漏以至避免泄漏。

关键词：液压系统;泄漏原因;防治措施

一、造成泄漏的原因

液压系统的泄漏一般都是在使用一段时间后产生。从表面现象看，多为密封件失效、损坏、挤出，或密封表面被拉伤等造成。泄漏主要原因有：制造因素、装配因素、油液污染、密封表面粗糙度不当、密封沟槽不合格，管接头松动、配合件间隙增大、油温过高、密封圈变质等。

（1）制造因素。所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面粗糙度及形位公差等要求。如果在制造过程中超差，将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。

（2）装配因素。液压元件在装配中应杜绝野蛮操作，如果过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等;装配前应对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入，清洗时应用柴油，特别是密封圈、防尘圈、O形圈等橡胶元件，如果用汽油则使其易老化失去原有弹性，从而失去密封机能。

（3）工作压力。在相同的条件下，液压系统的压力越高，发生泄漏的可能性就越大，因此应该使系统压力的大小符合液压系统所需要的最佳值。

（4）工作温度。液压系统所损失的能量大部分转变为热能，这些热能一部分通过液压元件本身、管道和油箱等的表面散发到大气中，其余部分就贮存在液压油中，使油温升高。油温升高不仅会使油液的黏度降低，使油液泄漏量增加，还会造成密封元件加快老化，提前失效，引起严重泄漏。

（5）油液的清洁程度。液压系统的液压油常常会含有各种杂质。例如，液压元件安装时没有清洗干净，附杂上面的铁屑和涂料等杂质进入液压油中;浸入液压设备内的灰尘和赃物污染液压油;液压油氧化变质所产生的胶质、沥青质和碳渣等。液压油中的杂质能使液压元件滑动表面的磨损加剧，液压阀的阀芯卡阻，小孔堵塞，密封件损坏等，从而造成液压阀损坏，引起液压油泄漏。

（6）密封装置选择不当。正确的选择密封装置，对防止液压系统的泄漏非常重要。密封装置选择不当，密封装置不适应工作条件，造成密封元件过早的磨损或老化，就会引起介质泄漏。

（7）系统自身泄漏。其主要原因是：系统装配粗糙，缺乏减振、隔振措施;系统超压使用;未做到按规定对系统适时检查及处理;易损件寿命到期但未及时更换。

此外，液压元件的加工精度、液压系统管道连接的牢固程度及其抗震能力、设备维护的状况等，也会影响液压设备的泄漏。

二、泄漏的防治

（1）控制压力的大小。系统工作压力应在设计时根据计算确定，使用过程中不应随便调整或改变。

（2）控制温度的变化。为提高油箱的散热效果，可增加油箱的散热表面，把油箱内部的出油和回油用隔板隔开。油箱液压油的温度一般允许达到55-65度之间，最高不得超过70度，当自然冷却的油温超过允许值时，就需要在油箱内部增加冷却水管或回油路上设置冷却器，从而降低液压油的温度。

（3）保持液压油的清洁度。采用滤油装置，把液压油定期或连续地进行过滤，尽可能减少液压油的杂质含量，保证油液的清洁度符合国家标准。

（4）合理選择密封装置。要做到合理选择密封装置，必须熟悉各种密封装置的形式、特点和使用条件。把实际的使用条件与密封件的允许使用条件进行比较，必须保证密封装置有良好的密封性能和较长的使用寿命。

（5）合理选择表面粗糙度。液压系统相对运动副表面的粗糙度过高或出现轴向划伤时将产生泄漏;粗糙度过低，达到镜面时密封圈的唇边会将油膜刮去，使油膜难以形成，密封刃口产生高温，加剧磨损，所以密封表面的粗糙度不可过高也不能过低。与密封圈接触的滑动面一定好有较低的粗糙度，液压缸、滑阀等动密封件表面的粗糙度应在Ra0.2-0.4μm之间。

（6）减少冲击和振动。液压系统的冲击主要产生于变压、变速、换向的过程中，此时管路内流动的液体因很快的换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值，使连接件、接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。为减少因冲击和振动而引起的泄漏，可以采取以下措施：①用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。②采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置。③使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击。④适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。⑤尽量减少管接头的使用数量，且管接头尽量用焊接连接。⑥使用螺纹直接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头。⑦尽量用回油块代替各个配置。

（7）减少动密封件的磨损。液压系统中大多数动密封件都经过精确设计，动密封件如果加工合格、安装正确、使用合理，均可保证长时间无泄漏。从设计角度来讲，可采用以下措施来延长动密封件的寿命：①消除活塞杆和驱动轴密封件上的径向载荷。②用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止粉尘等杂质进入。③设计、选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱，以防止粉尘在油液中累积。使活塞杆和轴的速度尽可能低。

（8）重视修理装配工艺。应强化防漏治漏的修理工艺，如阀杆、活塞表面、缸内壁的整体或局部均可采用电刷镀、静电喷涂增厚后，再经车床切削加工至所需尺寸。安装带螺纹的管接头时，应在螺纹上缠绕聚四氟乙烯生料带。铸造件或焊接件在安装前应进行探伤检查和耐压试验。油封装入座孔时，应用专用工具导入，防止位置偏斜。

（9）合理设计安装板。当装载机液压系统阀组或底板用螺栓固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽与被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要小于Ra0.8μm，平面度误差要小于O.01/lOOmm;表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。

（10）正确装配密封圈。装配密封圈时应在其表面涂油，若须通过轴上的键槽、螺纹等开口部位，应使用引导工具，不要用螺丝刀等金属工具，否则会划伤密封圈而造成漏油。对于有方向性的密封圈，装配时应将唇口对着压力油腔，注意保护唇口，避免被零件的锐边、毛刺等划伤。对旋转接触的密封面，应选用双唇密封圈。安装组合密封件前应将密封件放在液压油中煮到一定温度;安装时应使用专用的导套和收口工具，并严格遵守厂家对密封件的安装说明。

三、结束语

液压系统的泄漏问题是当前一个重要的研究课题，不能单纯的、传统的、消极的加强密封，而要系统性地去消除泄漏的根源，并采取有效措施予以防治。

参考文献：

[1]李思鼎.工程机械液压系统内泄漏故障的诊断及预防[J].建筑机械，1998（3）.

[2]蔡祖光.液压缸常用密封件的泄漏与预防[J].液压与气动，1998（3）