某道路工程裂缝成因及预防措施

胡成

（上海松腾混凝土制品有限公司，上海 201617）

0 引言

裂缝问题是混凝土施工中常见的问题，需要在施工中采取各种措施来减少或避免裂缝，或让裂缝受控，产生在可以出现裂缝、不影响整体的部位。对于不同施工部位，需要采取不同的施工措施，因地制宜。根据浙江大学钱晓倩教授的研究发现，裂缝产生的诱因主要发生在混凝土浇筑完成的 12 小时内，如采取密闭或喷雾养护至 24 小时，几乎不会产生裂缝。对于楼板等表面不需收光，只需找平的部位来说，采取浇筑完成并找平后，及时覆盖塑料薄膜，防止早期水分蒸发，基本不会产生可见裂缝。而对于有些需要找平，并多次收光的结构，p tkh 方法就无法采用，比如道路、地坪等部位，需要结合实际情况，采取其他措施。

1 裂缝成因调查

某年四月底接到一工地电话，反映其浇筑的道路混凝土产生很多裂缝，接到施工单位反馈后，首先检查了当时所用原材料，原材料检测情况如下：

（1）水泥：江苏鹤林 P·O42.5 级，掺合料粉煤灰+矿粉掺量：5%+10%，C3A 含量 7.24%，其他物理化学性能见表 1，各项指标均符合 GB 175—2007《通用硅酸盐水泥》标准要求。

（2）粉煤灰：上海高热实业有限公司新宝粉煤灰综合利用厂 F 类Ⅱ级，其他物理化学性能见表 2，各项指标均符合 GB/T 1596—2017《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》标准要求。

表2 粉煤灰检测结果

（3）矿粉：张家港恒昌新型建材有限公司 S95级，其他物理化学性能见表 3，各项指标均符合 GB/T 18046—2017《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》标准要求。

（4）外加剂：浙江五龙聚羧酸系高效减水剂，匀质性指标见表 4，各项指标均符合 JG/T 223—2017《聚羧酸系高性能减水剂》标准要求。

表1 水泥物理性能检测结果

表3 矿粉检测结果

表4 减水剂检测结果

（5）骨料：粗骨料为舟山产碎石，级配 5～25mm，含泥量 0.3%，细骨料为细砂+人工砂，细砂细度模数为 1.7，人工砂细度模数为 3.4，细砂含泥量0.6%，人工砂含泥量1.3%，其余性能指标均满足 JGJ 52—2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》要求。

C30 混凝土配合比见表 5。

表5 C30 混凝土配合比 kg/m3

根据以上原材料检测结果，没有发现问题，同时了解到同期其他工地也没有出现同样问题。确定原材料及混凝土质量都没有问题后，到工地现场观察并了解当时的施工情况。到现场发现混凝土确实产生许多裂缝，沿着道路纵向发展，接近垂直于道路长度方向，每隔 5m左右发生一道，裂缝形状如图 1 所示。

图1 混凝土路面裂缝

通过询问施工单位现场工人及查询施工期间天气情况，分析产生裂缝的原因有以下几点：

（1）施工现场环境问题，工地靠近海边，正常风速在 6～8 级，因此混凝土水分散失比较快，导致混凝土产生收缩。

（2）施工期间温度变化比较大，经查询施工期间温度区间在 15～30℃，温差达到 15℃，白天浇筑时混凝土温度较高，夜晚温度下降比较多，产生温度应力。

（3）经现场工人介绍，路面 3～5 天才开始切缝，当时已经产生了裂缝。

（4）混凝土覆盖养护比较晚，产生裂缝以后才开始覆盖塑料薄膜，养护不及时。

2 裂缝控制措施

针对以上几点原因，经和施工单位沟通，提出以下几个措施，避免或减少裂缝，或让裂缝受控发展：

（1）混凝土浇筑完成，在初凝前按压抹光两次，可以减少、降低由于水分散发引起的混凝土内应力，减少收缩裂缝。

（2）混凝土初凝后及时覆盖塑料薄膜，同时加盖一层土工布，可以减少水分散失，同时可以做好保温，减少温度应力。

（3）在混凝土浇筑完成的第二天，及时按照施工要求，做好混凝土切缝，让混凝土后期的裂缝产生在切缝处。

（4）做好混凝土保湿养护，至少 7 天，有条件做到养护 14 天以上，可以提高混凝土强度，同时提高路面表面硬度，减少起砂的风险。

和施工单位确定好施工措施后，约定好再次浇筑混凝土时，到施工现场进行指导。在后期浇筑混凝土时，发现工人用振捣棒振捣时拖动的方向和裂缝产生方向一致，有可能振捣棒拖动时，粗骨料被振到两边，后面被砂浆填充，形成局部受力薄弱点，容易沿着振捣棒拖动方向产生裂缝，当场和工人沟通后，让其改变振捣棒移动方向，从横向改为纵向。同时根据现场混凝土凝结硬化情况，和施工单位确定好二次、三次抹面时机，做好混凝土表面收光工作，同时在收光完成后及时盖好塑料薄膜及土工布，第二天及时将混凝土及时切缝，其后几次混凝土浇筑都按此方法进行操作，路面混凝土都未发生裂缝，证明此方法对于道路裂缝控制具有很好的效果。