汽车轮毂结构优化分析

2019-08-18马怀财

新一代 2019年9期

马怀财

摘要：基于ANSYS对汽车轮毂进行了静态受力分析和疲劳分析，将轮毂分解成扇形模型，在轮毂承受载荷为146Mpa时，得出轮毂轮缘附近的最大应变和应力;在进行疲劳分析时，对轮毂施加175N·m的扭矩，循环周数取108次，得出轮毂轮心附近的最大应变和应力，通过静态受力分析和疲劳分析提出了在本文所定义的材料属性条件下，设计轮毂应注意轮缘的强度问题和轮心附近的圆角大小问题，使轮毂的设计更加合理、安全可靠、轻量化，对汽车行驶过程中的安全性和可操纵性有着重要的意义。

关键词：静态受力分析;疲劳分析;轻量化

引言：汽车轮毂作为汽车行驶系统中重要组成部分，除满足相应的性能外还要求做到尽可能的轻，静态受力分析和疲劳分析解决了汽车轮毂设计在满足安全性、可靠性的条件下，如何使轮毂更加轻量化的问题。把汽车在行驶时受到路面的垂直反作用力简化成轮毂在静止状态时受到的径向力，进行静态分析;把汽车行驶时地面给轮毂的切向反作用力等效成轮毂所受的扭矩，设定108的循环次数进行疲劳分析。

一、静态受力分析

轮毂的设计采用铝合金材料，材料属性如表1

通过solidworks精确建模，将轮毂简化成扇形模型，进行静态受力分析。采用ANSYS默认网格形状划分，设定网格尺寸为 10mm。划分后节点数118909，单元数66482。

在ANSYS静力学分析中，固定轴承空面，对汽车轮毂施加径向受力载荷146Mpa如图1，轮毂受到的最大应力为2.2x104 Mpa，最小应力为0.397Mpa;应变云图如图2，轮毂最大应变为0.245m，最小应变为0，最大应变位于轮缘位置，此处最容易发生轮毂失效。

二、疲劳分析：

对轮毂进行网格划分，网格大小为2cm。划分后节点数343628，单元数200605。

汽车在沥青路面行驶时，与地面的滚动摩擦系数为0.25，假设汽车重2000Kg，由公式f=λG，计算得f=500N，车轮直径d=0.7m，M=175N·m.对轮毂施加175N·m的扭矩，如图3，轮毂最大应力1.2Mpa，最小应力1.8x10-6pa，最大应变5.6x10-7m，最小应变0，如图4。

疲劳寿命最大108，最小0;疲劳损伤最大1032，最小10。

三、结论：

1）轮毂在受径向力时轮毂边缘的应力和应变最大，汽车在行驶过程中此处最容易损坏，在设计过程中要重点考虑轮缘强度问题，在制造时避免此处出现非晶体缺陷。

2）汽车在行驶过程中，轮形与车轴结合的部位最容易产生累计损伤，轮毂设计制造时应避免此处出现表面缺陷和损伤，边缘处应使用圆角，金属表面是疲劳裂纹源易于产生的地方，因此需要對此处进行表面强化处理。

3）轮毂的轻量化设计应重点考虑轮辐的设计，主要包括轮辐的结构和形状。