某单向阀工艺制造流程优化改进

徐杰

米顿罗工业设备(上海)有限公司 上海 221008

单向阀是流体设备中普遍应用的一种产品，从常常是出现在不同的行业当中，像化工、环保等领域内，都会使用到单向阀。单向阀工艺流程的好坏对于各行业的发展都是非常重要的。促进该工艺流程的不断优化与改进，也为行业的发展奠定基础性作用。

1 单向阀目前现状

目前，单向阀不仅仅是国内需要，对于国外也需要从国内采购，出口量与国内使用量对等，对于单向阀的质量稳定性要求很高，但受限于行业供应商加工工艺生产能力及质量控制方法的使用较弱，没有办法保证单向阀的稳定性，从历史的数据来开，每批的不良率要达到15%左右。对生产效率及产品稳定性影响很大。因此，对于该工艺流程的优化与改进也需要不断的进行改建，从而促进该行业在应对不同行业的发展，促进了机械制造业的发展[1]。

2 单向阀产品质量存在的问题及分析

针对单向阀工艺流程及其原理、特点在运行的过程中常出现的问题进行分析，再根据该工艺流程中存在的问题进行统计，具体如下：

2.1 性能不稳定问题

通过对单向阀不良问题进行跟踪统计，性能问题占70%以上，目前的静压检测只是最终性能检测的必要非充分条件，通过对工艺的分析，发现因球压密封面质量不佳导致泄漏是单向阀性能不稳定的主要因素；而手工球压导致球压密封线非一次成形，阀座过盈量不足，阀座球压时密封线往下移动导致球压密封线未形成或形成不足均是导致密封线质量不佳的主要原因

2.2 阀帽漏水问题

单向阀在测试过程中，阀帽漏水是另一个较为普遍的问题，由于单向阀在使用的过程中，受到介质的高压作用，阀帽处容易出现泄漏情况，使得介质从阀帽处泄漏出来。从而影响整泵的使用效果。通过对工艺的分析。阀体沉孔深度与垫片的不匹配，使得阀帽无法与阀体紧密配合，密封性失效。

3 工艺优化改进方案

针对上述存在的问题，再加上所学的知识以及搜寻相关的理论进行分析研究，对于该工艺流程进行改进和测试，具体如下：

3.1 阀座密封线位置加工工艺优化

3.1.1 阀座加工工艺的优化

原有阀座密封线的位置、端面和内孔加工工艺中，位置、端面和内孔均采用两刀加工，二次加工的误差不能完全保证密封线的质量。通过工艺优化，将阀座密封线位置、断面和内控的加工方法由两刀加工改为一刀加工，提高密封线的质量。

图1 阀座密封线改进图

3.1.2 阀座装配工艺的优化

3.2 球压密封线工艺优化

密封线是保证单向阀性能的重要技术指标，原工艺中球压时靠手工保持压力，无法做到一次成形，球压密封面质量差。通过多次试验验证，最终工艺优化为通过确定好球压设备行程，压时一次成形，球压密封面质量好。对于单向阀在测试时阀帽处泄漏的情况；沉孔深度在1.29，其中ISO标准此密封槽深度标准为1.2（0～+0.1），密封垫厚度为1.5（±0.1），我们分析可能是因为极限尺寸，（密封垫最小尺寸为1.4，密封槽最大深度为1.3），导致密封垫的压缩量不足（仅0.1压缩量），从而测试时泄漏；最后，调整密封垫作为标准件，可能其制作工艺为挤压成型，其尺寸控制更加困难，故导致有可能其厚度有超差的风险[2]。

3.3 单向阀密封槽深度优化

改进点 图片 目前状态 图片下阀座装配时增加下阀座压平工序，保证阀座装配导向性，减少阀座与内孔过盈配合装配时拉伤的情况。images/BZ_146_990_2523_1296_2726.png无导向，易压偏，导致阀座与内孔过盈配合装配时拉伤。导致供应商减少过盈量。增加下阀座装配时导向工装，减少阀座与内孔过盈配合装配时拉伤的情况。images/BZ_146_991_2809_1296_3011.png下阀座装配时无导向工装，无导向，易压偏，阀座与内孔过盈配合装配时拉伤。RB进口阀下阀座装配时阀座浸润滑液，减少阀座与内孔过盈配合装配时拉伤的情况。images/BZ_146_992_3076_1294_3339.png无

4 结语

综上所述，单向阀工艺制造过程的改进，使单向阀在使用过程中出现问题的概率不断下降，提高了设备的稳定性和使用寿命，我们通过学习与研究，深入其中分析存在的问题并对于该工艺流程进行改进优化，从而促使我们带着好奇之心去学习去研究，能够更加深刻地认识到机械知识的重要性，在激发我们学习机械方面的知识和兴趣爱好，进而促进自身和企业全面发展[3]。