数字化驱动大唐袜业迈上新台阶

李芳

过去十年来，党中央、国务院将“两化融合”作为长期坚持的重要战略，工作不断深化，成效不断显现，对产业发展的提升作用日益显著，为先进制造业发展奠定了良好的数字化基础。

据两化融合服务联盟公布的数据显示，截至2018年，全国进入两化融合集成提升与创新突破阶段的企业比例达22.4%，企业数字化研发设计工具普及率和关键工序数控化率分别达到67.4%和48.4%，关键业务环节全面信息化企业比例为45.8%，同比增长5.5个百分点，工业电子商务普及率达到58.8%，带动企业精准制造、柔性制造、敏捷制造能力大幅提升。国内自动控制与感知、工业软件、云平台、工业互联网等基础能力也得到提升。截至2018年，我国生产设备数字化率为45.9%，MES、CAM、 SCADA等生产控制类软件普及度分别为21.6%、21.0%、17.3%，企业云平台应用率为43.5%。

就中国纺织工业而言，近年来，我国纺织产业智能制造在共性技术、智能制造车间示范、数字化智能化纺织装备，以及工艺、纺织服务制造及网络协同制造、智能纺织材料等领域均取得了一定进展。

“十三五”时期是我国制造业提质增效、由大变强的关键期。智能转型是建设制造强国的关键，实现“数字化、网络化、智能化”制造，是制造业发展的新趋势，也是新一轮科技革命和产业变革的核心所在。在新一代信息技术驱动传统纺织服装行业变革的大背景下，推动纺织服装产业向绿色低碳、数字化、智能化和柔性化等方向发展势在必行。构建数字化、智能化工厂（车间）是实现纺织行业智能转型的重要途径。近日，记者在大唐镇政府了解到，袜业产业数字化改造提升将作为政府今年工作的重要抓手，稳步推进产业转型升级。

全产业链创新，提升袜业“三端”

两化融合服务联盟秘书长周剑曾表示“工业社会向信息社会转型过渡是一个系统性全面创新的过程”，而这里所指的“系统性全面创新”，就袜业产业而言，是从产品设计、设备升级、生产制造、经营管理、物流配送、市场营销等各个环节的信息化建设。

去年以来，诸暨市大力实施袜业数字化改造提升行动，广泛推进企业上云、机器换人、智能制造及工业互联网平台、数字车间、电商换市等建设，有力促进了数字经济与传统袜业产业的深度融合，具体措施包括：

第一，搭建平台壮大袜机智造端。依托袜业省级“机器换人分行业”试点，引导浙江理工大学与6家袜业龙头企业成立“机器换人工程服务平台”，出台《诸暨市袜业行业“机器换人”试点省级专项补助资金使用办法》，重点扶持21家袜业企业分别创建“机器换人”示范企业、袜业转型升级示范企业，其中已创成企业6家，累计建成浙江袜业有限公司等3个袜子智能化织造工厂，平均减少劳动用工超过50%。牵线浙江纺织研究院智能装备关键技术研发中心与叶晓机械、海润精工、嘉志利等企业合作，成功研制整台智能织缝翻检一体袜机，售价比同类进口袜机便宜近三分之一；3D彩色印花机、智能缝纫机均已形成批量生产。

第二，企业上云优化生产织造端。制定全市“企业上云”三年行动计划，实施云计算产业生态体系建设，在袜业创新服务综合体内建成大数据服务中心，其中基于SAAS模式的袜业生产管理平台被列入全省首批superET“1+N”工业互联网平台，并相继列入省服务型制造示范平台、省级工业互联网平台创建名单。至去年10月底，大唐袜业共有613家企业上云，其中浙江袜业应用互联网+供应链协同系统列入了两化融合省级示范项目；圣邦针织个性化定制生产管理系统帮助其产品利润、质量、生产效率分别提升5%、20%、15%；东方缘针织正通过工业互联网平台，打造集数字化样板车间、观光旅游、新零售于一体的智慧袜业园区。

第三，新零售拓宽袜品销售端。以打造总部经济为目标，运用互联网、大数据、现代物流等新技术手段，架构线上交易、线下体验的新零售模式；以分析电商行业走势动态，助力培养更多网商人才为目的，建成方田、長连等电商园区，设立“淘宝大学”，推进童袜王国等企业的个性定制工坊互联网体验项目，其中卡拉美拉正通过研发BI商务智能系统，从传统的设计公司转型为袜子原创设计、互联网品牌文化、高品质、高附加值的轻资产新型互联网公司。大唐镇连续三年被评为“中国淘宝镇”。去年“双11”，全镇袜业线上单日销售额达2.5亿元，较上年增长40%；销售额达100万元以上的企业有20家，其中卡拉美拉线上销售额达1200多万元，居全国棉袜类产品电商销售额排行榜首位。

大唐企业率先突破，换道领跑

在数字化改造提升行动中，大唐袜业通过各个环节分工创新，率先实现了整个产业链系统化创新。

“袜业是诸暨市三大重点传统产业之一，是诸暨人的‘金名片，也是经济转型升级的重点。要坚定不移推进袜业数字化改造提升。”在去年召开的袜业行业数字化改造提升推广现场会上，绍兴市委常委、诸暨市委书记徐良平多次强调，要深刻认识到数字化改造是袜业转型的必由之路，始终坚定信心、清醒理性，既要看到袜业产业链完整、数量规模大、市场先发等优势，也要清醒看到在关键环节、生产成本、产品品质、互联网应用等方面的短板，全面提升袜业产业链，聚焦优链、延链、补链等重点，进一步补齐短板、拉长长板，真正做到“人无我有、人有我优、人优我强、人强我特”，加快走出一条质量好、效益好的发展新路。

中国工程院院士、东华大学教授俞建勇在谈到纺织工业数字化、智能化改造提升时曾说过，在制造模式变革方面，传统纺织要从大量用人的制造模式转变为自动生产、自动物流、自动仓储、自动检测的少人、无人制造模式；从基于工艺准则的制造模式转变为数据驱动的智能优化制造模式；从线性制造模式转变为互联互通的网络化生产模式；从基于大规模订货的制造模式转变为多品种小批量柔性化制造模式，从单一工厂运营模式转变为分布协同式制造运营模式。

“制造业数字化转型亟需突破设备设施全面连接的瓶颈。”周剑也坦言，我国目前的情况是，一方面，企业应用互联网平台拓展市场、提升能力、加速转型、重塑竞争力的需求迫切；另一方面，我国工业设备设施数字化、网络化基础亟待进一步夯实，尤其是中小企业设备改造和数据采集难度较大。截至2018年，我国企业的生产设备数字化率为45.9%，而数字化设备联网率仅为39.4%。亟需大幅提升工业设备设施网络化水平，突破发展瓶颈。

可喜的是，大唐已率先探索出有效路径。在浙江秀欣科技有限公司智能车间控制中心，只需要输入订单数据，就能实现生产、定型、包装、入库等一系列工序。这一系列操作只需一条生产线即可完成，有效提高了产品流转。

与印象中工人在流水线上忙碌不同，在秀欣科技公司的车间内，很少能见到工人，生产设备正开足马力，自动除尘器在设备间缓缓移动，将生产过程中产生的细小纤维统一集纳。

“袜业作为劳动密集型的传统产业之一，只有千方百计让成本降下来，让产能提上去，才能闯出一条生路。”秀欣科技总经理何朝阳认为，传统产业要突围，就要走数字化智能改造之路。

近3年来，秀欣科技公司投入近千万元，历经3轮改造，在传统袜子生产线的基础上，增加了互联网动态管理系统和自动化智能操作系统，只需在电脑上输入订单信息，系统便会智能分配后道工序，生产过程中一旦出现故障，系统会自动预警。

“在没有改造之前，部分机器一天最高断线达80次，工人每天在车间来回接线步数都有几万步，劳动强度很高；经过改造后，现在每天断线最多20次。”记者看到，在车间内，挡车工骑着电动车来回穿梭于120台织袜机中，一旦哪台机器出现红灯警示，便立刻骑过去，一两分钟即可解决故障。何朝阳算了这样一笔账，以编织车间300台机器为例，原来挡车工实行两班制，需要75人，现在自动化之后只需12 名挡车工，工人减少80%，而产能提升了20%。

在减少人员的情况下，提高了机器的工作效率，增强产品品质，同时为员工提升了工作环境。从下单直到包装出库，形成了覆盖整个工业生产生命周期的大闭环，从提高生产力转向提高利润率。数据资源与产业的交汇融合打破了传统要素有限供给对增长的制约，不断催化和转化着劳动力、资本、技术以及管理等传统要素，为持续增长和创新发展提供了新的条件，促使社会生产力发生新的飞跃，大幅提升优化配置制造资源的效率和水平。一个现代化的工厂，新时代的工人不就应该如此吗？

业内人士表示，秀欣科技公司的生产线具有强大的标准化能力。在诸暨市大唐镇党委镇政府的大力引导支持下，秀欣科技公司在袜业智库建立了示范车间，积极帮助企业进行数字化改造提升，目前，多家大唐袜业企业正与秀欣科技洽谈，计划引入其智能创新成果。该成果也吸引了浙江、广东、湖北等地的袜业企业前来合作。此外，为全面推进袜业数字化改造提升，诸暨市大唐镇党委镇政府出台了多项补贴政策，支持袜业产业向高质量发展。

大唐镇党委书记田海斌表示，大唐镇深刻认识到数字化改造是袜业等传统产业转型升级的必由之路，今年将以“翻篇归零再出发”的姿态，致力传统产业数字化改造提升，建成一批智能化工厂和数字化生产线，争取企业上云突破1000家，襪业新产品产值增长20%，利润增长7%。