智能落纱小车对细纱短车适用性的探讨

陈 宇

（青岛艾菲特智能设备有限公司，山东 青岛 266400）

0 引言

众所周知，纺织业是我国国民经济的支柱产业，也是劳动密集型产业，随着企业用工成本不断提高，东南亚纺织市场崛起，以及出口环境的恶化，我国纺织业面临很大的挑战。为了纺织企业更好的适应多变的市场环境，笔者公司本着为纺织企业提质降耗、降本增效的目标，陆续研发推出了智能落纱小车、清梳联控制系统、自落理管机和喷气织机控制系统等系列自动化、智能化设备。尤其是智能落纱设备，对当前纺织企业细纱机改造非常有利，深受纺织企业关注。

细纱工序是纺纱流程中用工较多的工序，目前国内1 亿多锭的环锭细纱机中绝大部分是短车，依然采用人工落纱。随着纺织市场形势的恶化，纺织企业普遍存在用工成本高、劳动强度大、招工难、人员流失率高和市场恶性竞争加剧等问题，制约着企业发展，因此向自动化、智能化生产转型，是国内众多纺纱企业面临的必然选择。

1 智能落纱小车的技术特点

笔者公司制造的智能落纱小车技术特点如下。

a） 采用锂电池供电，无需外部电源、气源，无拖链，改造不影响细纱车间生产；

b） 无左右车之分，每台落纱小车均可在细纱机两侧落纱，落纱效率高；

c） 无气源、气囊等，易损件少、维护简单方便；

d） 独创的防拔锭设计，可避免污染纱线；

e） 采用电推式剪刀，落纱留头率好；

f） 采用伺服机械手垂直拔纱，不损伤锭子和纱线；

g） 采用智能人机界面显示，运行状态可实现实时监控。

2 智能落纱小车应用效果分析

2．1 减少用工

高密某纺企有2个细纱车间，每个车间拥有24台456锭的细纱机，纺纱号数为18．2tex～14．6tex，安装智能落纱小车后，每个车间落纱工由原4人／班减少为2人／班，并负责24台细纱机落纱的生头工作；2018年下半年，该公司每个车间又增加了7 台同锭数的细纱机，落纱工仍为2人／班［1］。

2．2 降低劳动强度，提高生产效率

细纱车间的温湿度对工作人员是个考验，这也是夏季细纱车间人员流失率高的原因之一。另一方面，夏天人工落纱时不可避免的会出现汗纱，影响了托盘自络的生产效率。改造后，落纱小车可自动拔纱、插管，落纱工只需跟车进行理头压管，极大地减轻了落纱工的劳动强度，特别是对于每班90 次以上落纱或纺低号纱而言，落纱工作量减少了1／2，落纱人员相对稳定。

2．3 减少细纱机落纱的停车时间

细纱机停车后，2人操作智能落纱小车开始落纱，落纱小车在前面落纱，工人跟着理头、压管，约90s完成落纱及插管工作。从细纱机停车开始落纱到落纱完毕开车，整个过程一般约为3 min。而人工落纱时，细纱机每侧需有2人进行落纱，从细纱机停车开始到落纱完毕开车，一般为3 min～4 min。在相同落纱次数前提下，使用智能落纱小车的落纱时间比人工落纱短，降低了工人劳动强度，提升了细纱机的运转效率。

2．4 提高留头率

由于人工落纱时工人的操作水平、工作经验有差别，拔纱的角度有差异，所以经常会造成落完纱后开车断头多的问题。艾菲特智能落纱小车使用直流伺服电机，能实现每落纱及剪线的动作一致，纱线留尾一致，不会使纱线拉得过长，减少了额外损耗；垂直拔纱，对细纱锭子无外力作用，避免锭子损伤；拔纱、剪线动作的一致性，保证了较好的落纱留头率。相比人工落纱，在整个落纱过程中，智能落纱小车的拔纱臂始终不与纱线接触，不会出现汗纱，从而提高了纱线品质。在山东、江苏、河北等地多家纺织企业试纺的落纱留头率均不小于95%（细纱的留头率与多方面的因素有关，如配棉、细纱机状况和细纱机停车时钢领板的位置等）。

2．5 降低落纱人员的技术要求

大部分纺纱企业都存在招工难的问题，特别是某些自挡自落的纺织企业，对落纱人员的技术要求较高；而落纱小车操作简单易学，可实现当天上岗、当天会落纱，可有效解决招工难问题。

2．6 落纱小车左右互通

左右互通，即1台落纱小车可实现细纱机左、右两侧落纱，一台从细纱机车头向车尾落纱，另一台落纱小车从车尾往车头落纱，进一步节省落纱机落完纱后的返回时间，从而提高落纱效率。

2．7 改造成本低

在河北某纺企安装2组艾菲特智能落纱小车，负责124台456锭细纱机的落纱工作，每台落纱小车平均服务62台细纱机，其改造成本是集体落纱的1／6，约1．5年收回改造成本。而湖北某纺企业2组落纱小车负责72台细纱机纺18．2tex～14．6tex纱的落纱工作，平均每组36 台细纱机，每班约落纱110次。所以，每组落纱小车能负责的细纱机台数与所纺的纱线号数有关。

3 智能落纱小车与短车集体落纱改造比较

目前，国内大部分纺织企业使用细纱短车，受细纱车间设计预留空间限制，其短时间内不可能被细纱长车取代，所以进行智能落纱小车改造和短车集体落纱改造是两种不错的选择。现将两种方式简单比较如下。

3．1 改造成本

短车集落改造费用为9万元／台～11万元／台，以24台细纱短车为10 000锭计，改造总费用为220万元／台～260万元／台；而采用艾菲特智能落纱小车，每组落纱小车及细纱机的轨道加固等费用不超过40万元，如纺11．7tex及以上纱号，每组落纱小车可负责40 台细纱机，改造总费用约为32 万元。所以，短车改集体落纱的投资成本是智能落纱小车的5倍［2－3］。

3．2 空间要求

国内大部分纺纱企业前期建厂房时，为了在有限空间尽可能多地安装细纱机，使细纱机机台间距较小。集体落纱改造要求细纱机中心距超过2 m，而智能落纱小车对细纱机中心距的要求低于集体落纱，所以具有空间优势［4］。

智能落纱小车与短车集体落纱改造都能达到减少落纱用工、降低工人劳动强度的效果，但就改造投资成本及后期维护方面相较而言，智能落纱小车投资回收周期短、见效快［5］。目前，艾菲特公司制造的AFT－A05／A06型智能落纱小车，在浙江、江苏、山东、福建、湖北、河南、河北等地多家纺织企业使用，在减少用工、提高设备生产率和效能等方面取得显著成效。

4 结语

随着研发力度的加大和技术经验的积累，智能落纱小车不断成熟并被纺纱市场认可。笔者认为，虽然目前细纱长车集体落纱技术也日趋成熟稳定，但受空间要求高、投资成本回收周期长等因素的限制，短期内市场占有率难以超过短车。笔者相信随着技术发展，各种纺织智能化生产设备将会不断涌现，促进纺织企业降本增效、提质降耗，助推纺企“智能化”生产转型。