降低样车试制成本的途径与方法研究

刁琳

上汽通用汽车有限公司整车制造工程部 上海市 201201

1 引言

随着中国汽车市场产品竞争的日益激烈，车企对新产品的需求愈加迫切，随之而来的是一轮又一轮的新产品试制以及所带来的企业对新产品试制的巨量投入。因此，如何更好地控制产品试制阶段的成本就显得具有重要意义和推广价值。

2 样车试制的成本构成

就一般意义上而言，样车试制通常是为了验证产品和工艺设计以及为了满足道路试验和试验室试验的车辆需求而开展的制造活动，所以工程需求，即试制的输入将很大程度上影响样车试制的成本；目前大多数汽车公司会在试制的同时开展工艺验证，这时候工艺验证需求本身以及验证的过程等也将影响样车试制的成本；在确定需求的前提下，如果不考虑设备投资，那么样件的采购过程、方法以及所采购样件的状态等也会对样车试制的成本带来影响；此外，样车制造过程中的物料损耗、备件率的多少、软模零件的采用程度等都会影响到样车试制的成本。

在明确了样车试制成本的构成后，我们就可以试着探索降低汽车企业样车试制成本的途径，并根据这些线索研究降低试制成本的具体方法和措施，从而帮助企业不断降低样车试制成本。

3 精益工程需求

很多车企都已经开展过多轮的新产品开发，对于样车试制也积累了不少的经验，对于工程需求都或多或少的有了切身的体会。因此，从工程需求着手，从源头上控制和降低样车试制成本也将会使这一工作更富有成效。

3.1 最大限度降低样车造车数量

因为在样车试制阶段的车辆成本非常昂贵，大多都是接近百万级的，因此每少造一辆车对于各个环节的成本降低都具有直接和显著的作用。

因此，项目团队应牵头在项目前期组织对样车需求的评审，严控样车需求的合理性，并通过需求的精细化实现样车的共享，进而减少样车需求数量。

3.2 提高产品零件共用率

随着产品平台化、模块化的发展和成熟，在满足市场需求的前提下，推进零件共享，降低开发成本。同时，对于样车试制，更少的新零件不仅可以避免更多的设备和工装投入，也将有利于试制周期的压缩，将显著降低零件试制成本。

3.3 降低软模件成本

通过梳理软模件使用状况，结合工程开发能力发展以及供应商资质制定软模零件策略，降低软模件成本，主要有以下几个渠道：

（1）扩大现有ZAS供应商资源，推广ZAS软模件应用。（2）培养国内供应商能力培养，进口软模件进行国产化以及模具原材料国产化。（3）优化软模设计，如多模腔、模具结构简化、不同平台共模架等。（4）调整装饰件软模开发策略，如个别零件验证新外观及工艺除外，其余用普通工艺代替不验证工艺。（5）通过策略梳理、能力提升、技术支持三管齐下，优化软模团队；整合现有资源，形成专业化、系统化集中管理，降低开发成本，提高开发能力。

2.4 推动平台在项目前期的合理规划

如优化动力总成项目与整车项目投产间隔；优化同平台项目间的投产间隔；尽量减少后期对整车项目和动力总成项目间更改的交互影响。

4 通过样件采购压缩试制成本

4.1 控制样件成本

将生产件价格和样件价格进行捆绑，即在定点生产件价格的同时确定不同样件阶段的价格。在采购需求中明确交样的各个阶段和数量，通过释放样件的工程预算控制成本，包括单价和模具。

4.2 优化模具定点策略

项目前期试制阶段因为生产供应商尚未开始定点，只能单独和软模供应商谈判，因而也缺少议价筹码。在未来的项目中，工程和平台可以共同努力，早期启动长周期零件定点工作，在生产件定点时捆绑软模一同议价，争取获得较低的软模件价格。

4.3 推进车身软模模具国产化路线

最初，车身软模零件如外覆盖件侧围、翼子板等钣金件的供应商仍以日系为主，采购成本居高不下。目前通过采购、工程和制造的共同开发、评估和培养，逐步开发和培养了国内供应商，通过充分竞标，提升软模零件成本的竞争力，以降低成本。