备件管理在样车试制的方案研究

潘振

上汽通用汽车有限公司 上海市 201206

1 引言

随着汽车行业竞争的日益加剧，汽车产品多平台、多品种、多项目并行试制工作越来越多，随之成本控制也越来越重要。在确保试制节拍和满足工程试验需的前提下，需要降低样车试制费用，而最小化备件可以显著降低试制物料成本。本文将结合样车试制阶段的样件成本高、周期长和产品设计不稳定的特点，探讨通过精益化备件管理获得较高的成本收益。

2 样车试制的样件费用

通常样车试制物料成本占样车试制总成本70%，而样车试制物料成本由以下几部分构成，样件费用，仓储及内部物流运作，进口件运输，进口件关税。样件费用成本占比占物料成本90%以上，所以样件费用占样车试制总成本60%以上。而备件费用占比通常在5%以上，降低优化备件比例，获得显著的成本收益，可以提高企业综合竞争力。

3 样车试制的样件分类和特点

3.1 样车试制的样件分类

样车试制主要验证的是工程设计和制造工艺，样车试制的样件根据零件设计状态分为设计变更零件和设计沿用零件，对于设计变更零件是重点验证内容；根据供应商来源地分为国内件和国外件，一般零件在定点过程中，考虑到运输时间和成本因素，优先定点国内供应商，由于技术或者其他限制，也会定点国外供应商。

3.2 样车试制的样件特点

1)批量小，样车试制的支出都是研发费用，在能满足研发试验要求的前提下，严控试制车辆等资源需求，根据项目类型的不同，整个开发周期整车需求从几辆到一百辆不等，远小于批量生产的数量；

2)变更多，样车试制的样件设计处于开发状态，市场需求和产品验证会不断影响到样件的设计变更，从而存在大量的变更验证；

3)易损坏，样车试制的样件部分处于软模阶段，样件是做设计验证，本身就不是量产质量状态，工艺装配也不稳定，在装配环节中也容易损坏；

4)价格高，样件试制的样件都是供应商小批量生产，从模具，工装，设备和人员都是试生产，一般样件价格是量产价格的数倍乃至数十倍。

4 样车试制零样件的备件管理

生产线的备件通过安全库存来控制，所有的库存都会用于生产，不存在浪费。而试制阶段按试验需求生产，试制项目造车结束后，由于零件不满足量产质量要求，剩余零件不能继续使用，只能报废处理。量产线的安全库存通常在20%，如果样车试制的备件也按照统一系数管理，将会是极大浪费。所以必须对样件备件进行精益化管理，也就是对于不同零件设置不同的备件系数，在不影响试制生产的提前下，最大程度的降低备件费用，降本增效。

4.1 零件的归类

项目造车BOM中零件数千条，不同项目的零件各不相同，需要对零件名称关键词进行归类。第一层面是标准件和非标准件的区分，标准件包括螺栓、螺母、卡扣和孔堵等小零件，标准件的价格低一般都有最小包装要求，非标准件不包括这些零件；第二层面对于非标准件的关键零件名称进行分类，关键零件名称分为二级，第一级是主语，即说明零件是什么，第二级是定语，即用于说明零件的位置和用途等。汽车线束零件包括十几种，价格和易损性各不相同，通过车身线束，发动机线束，门线束等定语进行分类，明确各种线束的分类，从而明确第二层面的各种零件分类。

4.2 备件系数的建立

备件精益化管理是量化多维度系数控制，根据试制样件的特征，从生产地，重要性，易损坏性和价格四个维度来控制，也就是样件备件系数=生产地*大小件*易损坏性*价格。

1）生产地，根据生产地在国内还是国外来设定，国内件补料成本低和响应快，可以要求国内供应商有一定备库以及时响应，因此在生产地系数上设置较低的数值；国外件补料周期长，运输加清关时间可能长达2-3周，再加上订单释放和样件准备，无法满足试制生产的节拍要求，而且运输也需要较高费用，因此在国外件备件系数上设置较高的数值，并设定向上取整，确保国外件不会零备件；

2）重要性，根据零件缺料对造车的影响来设定，试制从总装装配到电器刷新再至质量检查，周期2-3周，大部分零件都需要按照工艺顺序完成装配，如果不装配会影响到其它零件的安装，这些零件的都属于正常安装；同时部分零件不安装不影响到其它零件装配和电器刷新，可以在后续装配，这样就有一定时间可以响应补料，一般千斤顶，备胎等属于此类零件，此类零件可以设置为较低的系数，避免成本浪费；

3）易损坏，根据样件损坏的容易程度来设定，统计试制样件损坏零件的数据记录，对所有零件分析和归类，分为不易损坏零件，和易损零件，在试制阶段装配油箱、轮胎等零件不易损坏，这类零件的易损系数就会较低，大灯、密封条和饰板等零件比较易损坏，这类零件的易损系数会较高；

4）价格，根据样件价格高低来设地，统计试制样件价格数据库，对所有零件价格进行分析和归类，不同价格制定不同的系数，价格越高的零件备件系数越低，价格越低的零件备件系数越高，高价值零件不做备件，在试制阶段，电子件，座椅和动力总成等样件的价格较高，价格备件系数较低。统计发现，通过控制高价值样件的备件系数，可以尤其节省备件费用，进而降低试制成本。

4.3 数据积累和系数优化

备件系数的初步建立是基于经验值和过去数据的汇总，经验值和过去数据有一定局限性，可以结合实际情况和不断的数据积累，通过数据积累和分析来不断优化。在易损坏性方面，对试制装配阶段过程全监控，不断积累料损数据，分析具体料损原因，从人机料法环五个方面着手，排除个例或者偶发性案例。对于损坏频次较高的零件，调高易损性系数，对于损坏频次较低的零件，调低易损性系数，从而优化易损性系数；在价格方面，对试制样件采购价格数据全记录，不断更新价格数据库和高价格样件清单，尤其对于高价值零件，最优化控制高价值样件备件，并从供应商管理、仓储物流运作和试制装配全业务链做好高价值样件零备件的预案。供应商管理在前端严格控制试制质量，在后端要求供应商积极响应试制问题，对于零件质量问题产生的损坏要及时更坏样件，对于装配损坏能提供返修方案；仓储物流运作建立高价值库位，保管高价值样件，定期动态盘点防止盘亏，在配送运输环节关注配送包装方案；试制装配环节，高关注高价值零件，避免人为的简单操作失误带来的浪费。

通过大数据分析，利用这些动态数据资产，明确需要备件的样件，尤其关注高价值样件注，不断更新备件系数，优化备件方案。

5 结论

汽车研发成本中样车试制占比较大，而样车试制成本中样件费用占比最大，而备件费用在样件费用中最有下降空间。本文通过建立精益化备件管理方案，可以有效地将降低备件费用。并指出通过大数据积累和分析，不断优化备件方案，从而降低企业研发成本，进而提升综合竞争力。