提高板坯连铸机铸坯热送率

王国君，王 炜

（新余钢铁集团有限公司，江西 新余 338000）

就4#连铸机而言，2017年的热送率只有61.22%。铸坯表面的热量，在整个生产过程之中，因为这样的过程而损失：一是批量铸坯的下线；二是修磨处理。其所导致的极大能源浪费，使得产品合同交货期受到耽误。

1 原因的分析

对于前后工序来说，在炼钢中起到了衔接作用的连铸，不但受到了自身设备精度方面的影响，而且受到这样两个方面的影响：其一为精炼；其二为前道炼钢。因此，它是炼钢之中特别重要的环节。具体来说，4#机影响热送率的主要因素如下。

1.1 垂直弯曲段设备精度

（1）这两方面的接弧是特别不稳的：其一为1#扇形段；其二为垂直弯曲段。在其停机调整后2-5天发生跑弧现象，接弧在0.7mm-3.8mm波动，抽查坯角裂发生率12%。就这两个方面而言，现场检查发现其接触位置的磨损较为严重：其一为耳轴；其二为零段的U型底座。生产过程之中的接弧在间隙存在的情况下是不稳定的。其典型的表现即为跑弧现象的频发。

（2）在上线之后，2017年零段的水压板漏水特别频繁。其所造成的后果为，在样的情况下，铸坯表面的质量因为辊子卡阻铸坯表面的划伤等纤细的发生而受到影响：一是轴承座和辊筒的表面容易积渣；二是水气雾化效果不佳；三是零段二冷水压不稳。对于轻微的情况而言，借助于底部U型座垫片的调整，使得两个方面相吻合：一是底座；二是零段水压板。这样，铸机接弧的精度对于保持。在严重的情况下，这样的两方面方面跟零段的接弧工艺会超过工艺的标准：其一为结晶器；其二为1#扇形段。而零段的更换是必然的。

对于前后的工序来说，连铸这样的一个特别重要环节，所起到的为衔接的作用。因而这样三个方面都对其有一定影响：一是精炼；二是前道炼钢；三是自身的设备精度。4#机影响热送率的主要因素如下。

1.2 垂直弯曲段设备精度

就停机调整后2-5天而言，在这样两方面接弧特别不稳的情况下，会有跑弧现象发生：其一为1#扇形段；其二为垂直弯曲段。而接弧在 0.7mm-3.8mm波动，抽查坯角裂发生率12%，现场检查发现：这样两个部分存在接触位置磨损严重的现象并且有间隙存在：其一为耳轴；其二为零段的U型底座而跑弧纤细的频发，技术生产过程里面接弧不稳定而造成的。

1.3 二冷水气压力不稳，雾化的效果不佳

每一个回路控制喷枪的数目，对于分9个压缩空气回路的二冷分区来说并不是一样的，其中最多和最低回路所控制的分别为高达108把和仅仅为56把。不管是每一把喷枪的实际雾化效果，还是每一个喷淋方管的堵塞情况下，都是各不相同的。铸坯表面会因为温度不匀和积水而容易产生裂纹。

1.4 生产节奏的不稳

就机铸坯下线量而言，在成分出格的情况下，2017年4#机所占的为总产量的4.8%。一方面是转炉节奏紧而放钢磷高，另一方面是挡渣车未命中所造成的放钢下渣回磷，再一方面是放钢底吹在钢水氧化性高的情况下效果不佳。这些都使得节奏紧张放钢情况下的碳含量不稳导致成分出格。

1.5 对于探伤板工艺的修改

有探伤要求的坯料，在冶炼钢种多的4#连铸机方面，达到了四成左右。而目前的工艺水平，使得探伤板轧制厚度≥40mm必须坑冷，20～40mm原则上必须坑冷，坑满必须在指定桩位堆冷，RH工艺不符则必须改钢切割备用料，堆积在炼钢场地，极大的影响坯料热送。

2 相关措施及其效果

2.1 对于铸坯的擦伤，在稳定接弧的前提下予以降低

（1）首先是对全部零段的耳轴予以更换。对于全部的U型底座以及垫片，在利用停机检修时间的情况下予以更换。在利用8根螺杆双螺帽将U型底座这样两个加垫片处予以拧紧的情况下，实施了靠近内弧边缘处空档的焊死：其一为底部；其二为侧面。这样，对于U型底座来说，其生产制作的受到两个力而导致位移的现象就消失了：其一为钢水静压力；其二为铸坯拉力。

（2）就零段水压板而言，在弹性水压板底座得到采用的情况下，会因为零段的重力压迫而自动地吻合。这样，压板漏水的次数会降低。弹性水压板在2018年7月更换了之后，使得零段压板漏水次数降为0。

2.2 驱动辊精度在整修流程优化的情况下得以提高

要借助于对内弧驱动辊牌坊上下线的次数的降低，使得工作量得以减少。所采取的措施为：一是对内弧驱动辊施行粗调；二是对内弧驱动辊牌坊底座进行垫片的增加。为确保辊子同心度＜0.2mm，要做到同时每根辊子测量4个点和每一个测量点旋转90°。

2.3 在二冷压力的稳定前提下对雾化效果予以改善

在采用了标准二冷水总压力11.5Bar和压缩空气总压力5.0Bar的条件下，对实际浇注工况予以模拟。对于每一个拉速下二冷水回路，进行水量的设定。与此同时，就现场的回路而言，在2-3人对每一把喷枪实施了雾化效果检查的情况下，使得，最终确保其每一把喷枪的雾化效果差不多。

一是铸坯冷却的温度较为均匀；二是铸坯的表面没有明显的积水。除了将铸坯表面的积水予以吹扫，在生产之中不但将全部的回路宽面二冷水予以关闭，而且将压缩空气予以打开。这样，铸坯因为角裂而批量地下线的现象得以避免。

2.4 在将冶炼周期缩短的情况下，稳定节奏

（1）将出样的时间缩短。借助于新光谱分析仪的购置，转炉炉前二楼主操室在2018年取得了这样的设备。而分析结果的准确性，在光谱仪的定期校验和良好的日常维护到位的情况下，得以确保。这样，等样和送样是时间都降低了。而转炉冶炼的周期将缩短了一到三分钟。

（2）将下渣回磷予以降低。借助于对外厂先进技术的引进和技术方面的交流，能够对挡渣命中率低而造成的回磷以及转炉挡渣车维护难度大的问题予以解决。就转炉启用滑板挡渣方面的改造项目，前期，相关方面专门赴南京钢铁厂考察。原有的挡渣之中对于挡渣塞的使用已经在现实情况得以结合的情况下已经加以摒弃。而转炉放钢挡渣的效果，在对于改善的情况下，使得下渣回磷的次数降低了。

（3）减少出钢时间。采用大口径出钢孔（原出钢孔上口140mm，下口130mm，新出钢孔上口160mm，下口为140mm），放钢降温和放钢的时间分别得以改善和减少。这就使得转炉冶炼周期的缩短有了充分的条件。

（4）将精炼时间予以缩短。在先加萤石60-80kg的情况下，放钢的具体过程之中，还要将200-300kg予以加入。这样，我们就能够实施渣洗的操作。合金在表面化渣均匀的情况下，充分地融化了。而精炼萤石用量和精炼脱S压力则分别对于降低和减少。冶炼的周期，也在连铸等钢水次数和精炼电耗分别得以减少和减低的情况下，是不断提升的。对于生产节奏的合理顺序而言，这是将有利条件予以创造的。

2.5 对探伤板工艺予以优化和调整

（1）为了对蒸汽的供应予以确保，在依据RH计划的情况下，调度室要提前1-2小时进行蒸汽的协调。

（2）在日常蒸汽管路的点检方面，精炼车间要予以做好。而有效的措施对于管路漏气的发现而言，是非常必要的。

（3）真空度在真空槽移动的弯管密封环经常有移位发生的情况下，是达不到工艺要求的。而密封环移位方面的问题，在真空处理时间长的情况下，是燕尾槽式密封条得到运用的前提下彻底解决的。

（4）真空度在真空槽台车的使用时间过长的情况下并不高。

（5）RH炉的处理：真空处理的所耗时间≥15min，真空度≤133Pa，极限真空保持时间≥10min。RH真空炉每两天定H一次（原规定2次/月），生产品种钢时必须优先选择对品种钢定氢，每个月定氢不少于15次。

（6）调度室要做好对于铁水残余元素的严密监控。这样，高等级钢上RH炉优质铁水的使用就得以了确保。

（7）针对RH工艺不符的问题，要加快地实施改钢处理。就2018年RH炉出站定氢量而言，在前述的种种措施之下，比上年度降低了0.09ppm。全部探伤板热送得以实现，提高热送率＞20%。

3 结论

就二冷水汽雾化效果而言，在驱动辊精度得以提升和垂直弯曲段的接弧得以稳定的情况下不断改善。而在生产节奏稳定和探伤板全部热送措施采取的情况下，2018年铸坯热送率达82.38%，较去年提高21.16%。