论安全风险分级管控与隐患排查治理双控体系建设

2018-12-31王中兴李晓琴张维克

安全 2018年2期

王中兴李晓琴张维克

河北国泰安全评价有限公司

国务院安委会办公室于2016年下发了《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》，意见提出了构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制（以下简称双重预防机制），是遏制重特大事故的重要举措。中共中央国务院《关于推进安全生产领域改革发展的意见》再次强调了建立双重预防机制是建立安全预防控制体系的重要措施。通过建立和强化双重预防机制加强安全生产管理是安全生产领域改革和发展的方向。

1 双重预防机制目前面临的问题

1.1 缺乏相应的标准

危险源的概念是上世纪90年代末随着职业健康安全管理体系（OHSAS18001）引入我国的，与之前国内所使用的危险有害因素内涵上没有本质的区别。安全生产中风险的概念也一同引入。随着职业健康安全管理体系在国内的实施，很多企业通过了体系认证，也进行了危险源的识别和风险的分级，所依据的标准主要是参照《企业职工伤亡事故分类》（GB 6441-1986）和《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009）。而《企业职工伤亡事故分类》的20大分类指的是事故的结果，实际上是不适合做为导致事故的原因（危险源）来使用的，使用时是做为可能发生事故后果，据此倒推造成该事故的原因。《生产过程危险和有害因素分类与代码》中描述的危险和有害因素侧重理论层面的分类，企业在使用中难以与实际设施设备对号。由于缺乏统一的适用标准和方法，目前国内企业层面开展的危险源识别存在思路不清、描述不统一、深度不够等问题，难以有效地起到指导安全生产管理的作用。

1.2 风险分级方法简单

目前大部分企业采用的风险分级方法主要为LEC法和风险矩阵法。在风险分级中，对事故后果的认可大部分人基本差别不大。但在事故发生的可能性方面，由于国内目前缺少这些方面数据的积累，基于认知、经验、经历等各种因素的影响，不同的人员选值差别较大，这样导致风险分级的结果受人为因素影响较大，基本处于定性和半定量的水平。

1.3 风险分级缺乏宏观性

危险源是表述在某一生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面可能导致事故的一种原因，危险源风险分级是对其导致事故的后果和可能性的分析，因此比较适合于具体作业人员和基层管理人员使用，是微观的安全管理手段。它不能反映一台设备设施，一个工艺过程、一个厂房或一个工厂的整体危险性，缺乏宏观上指导企业安全管理的重点和政府安全监管的作用。绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图实施起来还存在困难。

1.4 风险分级与隐患排查缺少有效联系

虽然很多企业引入职业健康安全管理体系后对危险源的识别和风险分级作了大量的工作，但基于安全生产责任制的管理体制，与以危险源识别和风险管理为基础的管理体系存在管理思维上的差异，很多企业付出巨大努力进行的危险源识别和风险评价不会利用，束之高阁。双重预防机制的相关文件也未明确要利用危险源识别和风险评价的结果去指导隐患排查治理体系的开展。不能使两项工作有机联系起来，同样也会使此项工作的成果受到影响。

2 双重预防机制建立和巩固的建议

2.1 建立正确的概念

在安全生产管理领域进一步理顺危险、有害因素、危险源、风险及风险分级等相关概念、相互关系和表述方式。重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险等级评定的方法、标准和原则。明确重大危险源与重大风险的区别。重大危险源是一个单元，简单的可理解为一个场所或一个区域，而重大危险是能造成较大事故后果并且发生概率很高的危险因素。同时引进类此重大危险源的危险点分级的概念，即对某一设备、设施、场所、区域危险源进行综合分析评定，确定其整体危险程度大小，以对该设备、设施、场所、区域风险进行分级，成为风险分级的延伸。以便于从宏观和微观两个层面上展开安全管理。

2.2 建立完整的基础数据支持

由于缺少事故发生概率和故障发生概率的基础数据，在评定风险时无法相对准确的给出可能性的定量化数据，对风险的评定无法定量和进行比较。目前随着信息化的开展和云计算的发展，有了建立这些数据库的条件和基础，应建立相应的标准和规范，并建立相应的数据分析体系，尽快建立事故发生概率和故障发生概率的基础数据，以便为风险评定定量化服务，为安全生产管理服务。

2.3 分层分级管控

风险分级分四个层面：

第一层面是建立在某一生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面可能导致事故的一种原因的辨识与分级。这种分级结果便于某一生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系识别出的所有危险源中的风险之间的比较。突出某一危险源风险的大小，便于现场作业人员和基层安全管理人员使用。

第二层面是将第一层面识别出的某一生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面危险源的风险进行综合的分析、评定，得出某一生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理的风险分级：突出某一工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系的整体风险，突出场所内危险的工艺和设备等的综合风险大小。这一步的风险等级评定后，可根据评级结果绘制某一车间或生产单元内的“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。便于企业的中层管理人员和安全管理人员使用。

第三层面是将第一个层面和第二个层面识别出危险源和风险进行综合分析，评定。得出某一生产车间或场所的综合风险大小。这一步的风险等级评定后可以进行危险点的评级，也可在全厂内绘制某一厂房或生产单元的“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。便于企业的高层管理人员和安全管理人员使用。

国防科技工业在企业内部实行三级危险点管理，根据不同级别的危险点采取不同强度和措施的管理，既突出重点，也不浪费管理资源，取得了较好的安全管理效果。

第四层面是将第三个层面的风险进行综合分析、评定，得出某一生产单位或企业的综合风险大小。这一步的风险等级评定后可以在一个行政区域内绘制某一生产单位或企业的“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。便于企业的集团管理人员和安全行政监管人员使用。这一层面可以在一个行业内进行分级，也可在一个行政区域内对所有企业进行综合评定分级。

机械工厂安全标准化给出了一些工厂的危险等级划分方法，管道的肯特法，采取一些打分和系数计算管道的危险等级，这些方法均可视为是第四层面的风险分级。

分级方法第一层面的分级评定方面可以使用后果与可能性的乘积方法，只要有了比较准确的可能性数据，第一层面的风险分级是可以定量或半定量化的。第二层面、第三层面、第四层面可借鉴重大危险源分级评估的方法和道化学的分析方法，建立数学模型，采用固有风险和安全隐患（安全补偿系数）累加或乘积的方法，比较科学的表示设备、场所或单位目前的风险状态，实现分级管控。

2.4 强化分级管控与隐患排查的相互促进

危险源识别和风险分级评定不是目的，只是安全管理的工具和手段，要科学的利用风险分级评定的结果指导安全生产管理，其中隐患排查就是很好的方式，企业和监管人员可以利用风险分级的结果编制具有针对性的安全检查表，强化对高风险危险源、设备设施、工艺等的监督检查，用于指导隐患排查。同时通过隐患排查和治理，及时消除隐患，降低风险，并且进一步认识危险源，科学地进行风险分级，使双重预防机制得到相互融合，相互促进。