选煤厂尾煤回收系统的改造及效果研究

武晓勇

（霍州煤电集团团柏矿白龙洗煤厂，山西 霍州 031400）

1 工程概况

白龙选煤厂由于设备老化，尾煤回收系统问题较多，分选效率低，生产工艺落后。2012年虽进行了设备及工艺改造，解决了洗水浓度持续偏高的问题，但对于尾煤回收不彻底及资源浪费等问题始终未有改观。当前白龙选煤厂采用跳汰-浮选联合选煤工艺，原煤经跳汰机分选后，精煤进入脱水筛脱水，大于13mm的块煤经上层筛脱水后，成为块精煤，小于13mm的末精煤经下层筛脱水后进入离心脱水机二次脱水，成为末精煤，筛下水和离心液流至角锥沉淀池进入粗煤泥系统中。粗煤泥离心机的离心液进入煤泥桶，经浓缩旋流器组浓缩，具体的尾煤回收工艺见图1所示。在近年来的实践应用中尾煤回收系统问题较多，主要表现在：带式压滤机工作效果差；系统的回收量较低，回收率不高，作业时对絮凝剂的消耗量较大，生产成本居高不下。必须要提高选煤工艺中的洗水效果，降低洗煤成本。

图1 改造前尾煤回收工艺流程示意图

2 尾煤回收系统存在的问题分析

2.1 带式压滤机工作效果差

污泥经絮凝后进入带式压滤机上进行脱水作业，但是系统中带式压滤机的部分工序是由人力手工完成的，包括手动加药、手动进行入料大小和浓度的调节、手动调节网带的松紧。在带式压滤机作业工序中，系统的自动化程度低，增加了该岗位工人的劳动强度，同时会带来因人工作业产生的安全问题。结果就导致带式压滤机漏料严重，处理量下降，尾煤水分高，滤液浓度高，高浓度滤液水及漏料再次进入到内部进行循环处理。

2.2 Ф22 m尾煤浓缩机负荷大、溢流浓度高

尾煤回收系统中，带式压滤机工序的效果不佳导致后期滤液水浓度高，深锥浓缩机内部循环量大，浓缩效率极低，溢流浓度高，增加了尾煤浓缩机的入料浓度，这就使得尾煤浓缩机的工作负荷大大增加。此时系统中循环水浓度检测结果维持在100g/L，如此高的浓度造成跳汰机细粒级的分选效率下降，从而降低精煤质量。该选煤厂在浮选入料时加入的稀释水主要是利用的尾煤回收系统中浓缩机溢流，高浓度的循环水会导致细泥积聚，影响浮选入料的性质，从而就会造成浮选效果不佳，主要表现在会降低浮选机的处理量和抽出率，同时还会因煤泥水外排造成环境污染问题。

2.3 材料消耗量大

白龙选煤厂近年来进行了扩建，系统处理量增大，由此导致了尾煤回收系统中沉降面积和压滤机的处理量不足。处理的办法是：通过增加絮凝剂的添加量来进行解决，改善沉降效果，增加压滤机出饼量。当前该煤矿尾煤回收系统对于絮凝剂的消耗量为3.5t/月，材料消耗量的增加大幅度增加了选煤成本。

3 尾煤回收系统的改造

3.1 改造方案设计

经选煤厂多次调研和论证，最终确定了尾煤回收系统改造方案。主要内容为：改造前为2个系统4组底流咀直径为45mm的煤泥分级旋流器，优化调整为2个系统8台直径为30mm的分级旋流器。分级后，底流入电磁振动高频筛，在这一阶段进行脱水操作，筛上物为细粒级煤泥，因水分含量比较高，必须进入煤泥离心机进行再一次的脱水作业，改造优化后的尾煤回收系统工艺流程如图2所示。

回收系统煤泥掺入中煤产品中，数据检测结果表明，中煤产品水分在12.5%以下，能满足客户的需要。该回收系统的工艺流程能降低带式压滤机的作业压力，减少了停车后尾煤回收时间各项费用。改造后系统回收+0.045mm粒级的煤泥经测试脱水后的煤泥水分为17.5%～23.4%，该水分小于30%，符合客户的要求。改造后粗煤泥回收系统工作时间平均为2.3h，对比改造前的4.5h节约了2.2h。

图2 尾煤回收系统改造后的工艺流程图

3.2 效果分析

（1）改造后30mm分级旋流器的应用，可以增加回收系统中尾煤的沉降面积，尾煤经高频筛与压滤机得到及时的回收，系统中溢流水的浓度检测为28g/L，相对于改造前的100g/L，溢流水浓度有了大幅度的降低。

（2）改造后降低了回收系统中絮凝剂的用量，絮凝剂用量从3.5t/月降低到0.5t/月，每月絮凝剂材料就能节约近4万元。现在选煤厂每月入洗原煤达36万t，其中0.5mm以下占25%，浮选抽出率平均为82%，月产生的尾煤量为1.6万t。高频筛实际处理量为20t/h左右，月处理能力为9600t左右。压滤机处理0.3mm以下煤泥，实际处理量为每月7000～10000 t。高频筛和压滤机月处理尾煤16600t。数据表明改造后的尾煤回收系统能承担该选煤厂月处理36万t原煤的洗煤量。

4 结语

白龙选煤厂基于尾煤回收系统存在的问题，有针对性地对该系统进行了优化改造，提出了增加浓缩机面积、加大压滤能力等技术改造措施。改造后的尾煤回收系统的整体处理能力增大了，降低了循环水的浓度和絮凝剂的使用量。改造后的尾煤回收系统已成功运行了近2年时间，实践应用效果证明完全适应选煤厂月处理36万t原煤的洗煤量。