基于焊接缺陷的厚板零件焊接工艺优化
2018-12-20李杰锋
孙 兵 李杰锋
(南京航空航天大学 无人机研究院,南京 210016)
1 T型零件的焊接工艺
1.1 焊前准备
为了保证焊后强度并减少焊接缺陷,采用机械加工方式对待焊工件开60°坡口,零件对接端面留1mm厚度。在焊接前采用丙酮或其他有机溶剂清洁坡口并自然晾干。另外焊接时,采用支撑块支撑在零件下方,确保零件与待焊接面处于同一平面,便于焊接操作。
1.2 工艺方法及参数
1.2.1 手工电弧焊接
焊接工序主要分三步:第一步,焊接时在焊缝正下方用电炉盘加热,温度至350℃后开始焊接,并保持在250~350℃;第二步,先在一面焊接一道,接着翻转零件在另一面焊接,即采用对称焊接交替在两面焊接,减小焊接变形;第三步,每焊一道去除焊渣,并用砂轮磨头打磨焊缝及其周边至见到金属色,接着再进行下一道焊接。重复上述步骤,直至焊接完成,最后去除焊渣。
所用焊条为低氢焊条,牌号为HTJ-2,可以有效提高焊缝的抗裂性及力学性能。钢芯材料为h18CrMoA,直径3mm。焊接时对焊条进行烘干,烘干温度420℃,烘干后在100℃保温下进行保温1h,随用随取。
焊接电流强度120~160A,焊条运动路径为直线,以减小焊道宽度,避免气体或水蒸气进入焊缝。焊接结束时,焊条要快速重复引燃2~3次,将弧坑填满,防止产生弧坑裂纹和缩孔。
1.2.2 钨极氩弧焊+手工电弧焊焊接
焊缝底部熔合后,接着用手工电弧焊堆焊,焊接过程同样是采用对称焊接,即先在一面焊接一道焊缝,去除焊渣,并打磨焊缝及其周边至见到金属色。再对称焊接下一道焊缝,重复以上步骤直至焊接完成,最后去除焊渣,采用焊条及工艺参数与单一的手工电弧焊相同。
1.2.3 去应力退火
焊接完成后,立即将焊件放入烘箱中去应力退火。退火温度为400℃,保温2h后,关闭电源,待焊件冷却至室温后出炉。
1.2.4 焊缝检测
首先利用十倍放大镜对焊缝表面进行宏观检查,检查是否存在裂纹;接着利用工业X光机对焊缝内部质量进行检查,检查是否存在裂纹、夹杂、气孔、未熔合、未焊透等缺陷。
2 T型零件的焊接工艺检测结果及讨论
2.1 检测结果
上述两种焊接工艺检验结果表明,两种焊接工艺下的焊件焊缝都不存在裂纹、气孔、夹杂的缺陷。但采用工艺一,即手工电弧焊焊接的零件,在焊缝中存在未熔合或未焊透的焊接缺陷,且出现在焊缝中间,即第一道焊缝处。而采用工艺二,即钨极氩弧焊+手工电弧焊焊接,焊缝质量良好,不存在未熔合、未焊透的缺陷,满足设计需求。检测结果如表1所示。
表1 焊缝质量检测结果表
2.2 讨论
两种焊接工艺焊接过程均没有产生热裂纹,其原因是在焊接前对零件进行了预热,且焊接过程中一直保持较高的温度,使该厚壁零件形成了均匀的温度场,避免了温度不均匀产生的拉应力导致热裂纹的形成。没有产生冷裂纹的原因,除了与焊接过程中保持较高的温度场有关,还与焊后去应力退火有关。采用退火处理避免了焊缝快速冷却导致的淬硬倾向,同时帮助焊件释放冷却内部多余的热应力,从而消除了冷裂纹的产生。
没有产生气孔、夹杂的原因有三点:第一,焊条材料与工艺参数的选择正确;第二,对焊条进行了烘干,焊接过程加热保温,避免焊缝中存在水分,从而消除了气孔出现的隐患;第三,焊接过程中,每焊完一道焊缝均对焊缝表面进行打磨,避免杂质进入焊缝。
采用手工电弧焊工艺,焊接的焊缝中出现未熔合、未焊透,原因是由于坡口对接处仅有2mm,采用该工艺易在焊缝对面形成不均匀焊瘤。由于对接处很薄,打磨太深则容易将焊缝打穿或打磨过薄,这样当焊接另一面时又容易在对面产生焊瘤,多次反复打磨后易出现打磨不彻底、未熔合、未焊透等缺陷。采用手工钨极氩弧焊+手工电弧焊工艺焊接时,先用钨极氩弧焊对焊接处进行不加焊料的熔焊,可以避免该问题的产生,确保焊缝第一道金属完全熔合焊透,从而消除了未熔合、未焊透等隐患。
3 结论
在本文研究的焊接优化工艺中,采用手工钨极氩弧焊打底焊,确保了第一道焊缝中金属熔合良好,不存在未熔合、未焊透的缺陷;接着用手工电弧焊堆焊,在每焊完一道焊缝后打磨焊缝表面,去除表面氧化层及杂质;最后对焊件进行去应力退火。最终经X光检测,结果表明焊缝质量良好,不存在未熔合、未焊透、裂纹等焊接缺陷,达到了设计要求。