重型商用车底盘管线束装配工艺探索与应用

魏渊，王晓锋

（陕西重型汽车有限公司，陕西 西安 710200）

关键字：重卡装配工艺；管线束装配工艺；质量控制；装配人员管理

前言

2012年以来，随着国家对重型商用车环保排放标准、ABS等安全配置的强制要求，以及客户对空气悬架、环境监控、独立暖风、燃油加热、自动变速箱、缓速器等车辆安全、舒适性系统需求不断增加，车辆底盘需要布置的管路、线束数量大幅度增加，这需要底盘有更大的空间布置管路线束，但是由于配置增加底盘零部件也增多，在加上燃油箱的增大导致车辆底盘更加紧凑，可供管线布置的空间越来越小，大量的管路线束需要在车辆底盘狭小的空间内完成布置，给车辆总装过程的管线布置带来极大挑战，车辆底盘管线束装配成为制约各大重型商用车企业整车装配效率的重大瓶颈。

另外，商用车细分市场的个性化需求导致重型汽车种类多且变化快，导致车辆管线装配过程质量控制困难，难以保证车辆管线装配的一致性和可靠性。2016下半年，随着国内重卡产量的爆发式增长，市场车辆因管线引发的质量问题频发，给公司品牌形象造成严重影响，经济损失惨重。从国家质检总局管理中心的召回公告中，2011年至2013年，我们初步统计发现由于管线品质问题所造成的召回事件近占30%比例，如何保证商用车管线装配品质，近年来一直是整车制造公司的一大难题，理所当然的也成为很多汽车公司重点攻关项目。[1]

1 重卡管线装配现状分析

1.1 管线装配的特点

车辆管线束装配区别于其它机械部件，主要特点为一根管路或线束需要分布到多个工序由多人分步完成装配，但重型商用车底盘管线束同一个区域需要布置多个系统的多跟管路线束，装配过程需要多个工序装配人员的分工协作，前道工序管线的分支预留位置以及走向对后面工序的装配质量、效率、一致性有着至关重要的影响。

目前，国内主要重型商用车装配过程在底盘管线束装配工艺上，都将每辆车管线装配和其他机械部件一样分散在多个班组多个工位由多名装配人员单独按照系统部件完成布置捆扎，无专业化管线束装配工种，以陕重汽汽车总装配厂为例，一条生产线每辆车底盘管线束装配过程涉及43名装配人员，分布在9个班组，14个工位。

1.2 问题分析

按照现有管线装配模式，每辆车管线装配分散在多个班组多个工位由多名非专职管线装配人员装配，主要存在以下问题：

a）一根管路、线束需要分布在过个工序完成装配、对各工序装配人员之间的相互协作要求较高，但是装配人员分布在多个班组，前后沟通效率低，管理难度大；

b）车辆底盘同一区域会布置多个系统的线束、油管、气管、水管等，需经过多人多次重复捆扎，浪费紧固带且影响效率；

c）难以明确各区域管线捆扎最终状态的责任主体，问题难以形成闭环管控，管线无法在线实现标准化装配；

d）车辆下线后需要对各区域管线捆扎状态进行精整，造成紧固带的大量浪费，部分区域由于空间限制以及遮挡，造成精整困难或遗漏，严重影响车辆的装配效率和质量；

e）车辆管线装配过程经历多个环节多人的捆扎、精整、返修，装配一致性难以保证，质量控制、追溯困难。

传统工艺模式存在的问题问题严重制约重型汽车底盘管线束的装配效率和质量控制，急需对原有多人参与装配模式进行精简，减少装配工序，减少参与装配人数，提升装配人员专业技能，落实各区域具体责任，探索一种高效的全新工艺模式。

2 管线装配新方法探索

2.1 捆扎工序精简

通过重型商用车底盘管线束装配工艺特点分析，对总装线分散在多个工位的管线捆扎工序进行精减优化，将各区域的管线集中到几个特定的工序由专人进行集中捆扎，即一个区域的管线在完成最后一根布置后再由专人进行集中捆扎，前面工序仅对各自管线进行布置预留，不做捆扎，避免过多的人员参与一个区域管线束的捆扎作业，提升车辆管线捆扎一致性，也便于明确各区域的管线捆扎责任主体，提升装配过程质量管控能力，保证管线装配质量。

按照分模块集中捆扎工序对工艺文件的编制分工进行了相应调整，每个区域由一名技术人员统一负责该区域各系统管路、线束的捆扎技术规范，并完成捆扎工艺的编制，各系统负责人按照各区域负责人制定的标准完成各自系统管线布置工艺编制，避免各系统管线在同区域工艺标准的不一致。

2.2 装配人员结构调整

改变管线捆扎人员原有分散式的管理模式，对总装线分散在多个班组的非专职管线束装配人员进行选拔组建一个专业的管线装配班组单独管理，并对车辆底盘管线束装配整体负责，使车辆管线捆扎状态在一个班组内形成闭环管理，不但提升了管线装配人员各工序之间的沟通协作效率，而且便于对班组成员进行专业化的技能知识培训，通过各工序专业化的技能人才为整车管线束装配质量的提升提供有力保障，人员结构调整前后对比如图1所示。。

班组人员组织上，对每个班组设立1名班长，设立两名副班长分别负责A线与B线，再对各工序分别选取1名技能优秀的核心成员负责关键工序的装配并带动同工序其他成员技能的提升。对管线装配班组成员技能方向从整车装配工中分离，增加管线装配工工种，并编制管线束装配培训教材并进行重点培养，设置管线装配技能鉴定通道促进人才的积累，通过打造一支专业化的管线安装陪技能队伍提升整车管线装配水平。

图1

3 实施效果

3.1 效果

完成原有总装线管线束装配工序精简优化并成立管线装配班组运行后，通过每周下线车辆管线装配质量的联合评审推动，逐步实现了车辆管线束的在线分区域一次性装配，下线后无需对管线再次精整，车辆装配效率提升显著。

车辆各区域管线由经过培训选拔的专业化管线装配人员在特定工序一次性按照精细化管线装配工艺进行标准化装配，各区域无需重复捆扎，缩小了各模块管线装配涉及装配人员的范围，过程质量管控难度大幅降低，管线装配一致性和可靠性得到有效保证。

3.2 效益

通过对改进前半年以及开始改进后一年中总装每月用量最大的塑料紧固带月消耗数量以及每月生产车数进行了统计（2016年8月开始试运行）， 用每月塑料紧固带消耗数量除以月生产车数得到月平均单车塑料紧固带用量，具体数据如图1所示，从图中可以看出从2016年8月开始月平均单数塑料紧固带用量持续下降，充分说明车辆管线的重复捆扎率大幅度下降，既提升了管线束装配效率也降低了塑料紧固带的单车成本。

图2

4 结语

本文针对重型商用车底盘管线束装配工艺特点，提出了分区域集中统一的底盘管线束装配方法，将车辆底盘划分特定模块，每个模块分别由1名工艺人员负责区域内管线的整体布置并编制精细化捆扎工艺，并在装配过程中对每条总装线组建一支专业化管线班组总体负责车辆管线装配，缩小了管线捆扎装配人员范围，落实了整车管线捆扎责任，规避了原有同区域多人参与导致难以管理的弊端，形成了一套重型商用车底盘管线束在线通过专业化技能班组按照精细化模块工艺标准化装配，下线后无需再次捆扎的工艺模式，解决了重型商用车底盘管路、线束大幅增加后导致车辆总装过程的生产瓶颈以及市场管线质量事故多的难题。

本文所述重型汽车管线束装配工艺模式是基于现有重卡多车型、变化快且模块化程度低的现状下进行的探索，随着重卡结构的变化以及模块化程度的提升需要进一步研究。