优化选煤工艺提高精煤产率

赵显胜

摘要：煤炭生产中，煤炭的产量和质量将直接影响煤炭产业的经济效益，要想实现煤炭产业的进一步发展就必须加强选煤工艺水平，从根本上提升煤炭的质量，使其在各类生产活动中能够充分发挥自身的能源作用，为社会经济的发展提供有效的能源支持。选煤工作中应该注重对煤炭产品的各类指标的有效确认，选煤工作中的重要指标包括煤炭燃烧过中所产生的气化指标和焦油、煤气产量，这些内容与煤炭的能源作用具有直接联系。文中就对选煤工艺进行分析，希望可以有效提升高精煤的产量，进而提升企业的经济效益。

关键词：选煤工艺；高精煤；产量

以某个煤炭生产企业的选煤工艺开展情况为例，对选煤工艺要点和工艺作用进行分析。在某个煤炭生产企业中，为了提升自身产煤的质量，采取鲁奇炉的作业方式对煤炭实行选煤操作。在压力和温度一定的情况下，使煤炭发生气化反应，将其中的杂质进行去除，进而实现对煤炭的提纯作业，起到煤气净化的作用，而分离出的部分杂质还可以应用与其他生产活动中，有效提升了煤炭产业的经济效益。现阶段，煤炭的价格呈现出逐渐增高的趋势，但是化工产品的价格却偏低，这就迫切的需要提升煤炭资源的利用率。

一、选煤工艺流程简述

在进行选煤工作中，主要需要经历四个阶段，筛选、破碎、洗选和仓储。开采出的原煤在集中运输到车间之后进行筛选，再由传送皮带输送致下一处理工作，被筛选出的部分原煤会被运输到电厂用于发电作业。对剩余的原煤进行破碎处理之后，采用手工挑选和机械筛选的方式选出质量较好的原煤，用于进行后期的洗选作业，在此期间，被过滤掉的原煤同样会被输送到电厂，进行发电作业。剩余部分原煤在经过洗选之后会被送至巴尔筛，进行最后的精细选煤操作，最終得出高质量的煤炭产品。

二、对四个主要煤炭加工环节的改进

1、筛分环节

为了提升煤炭的使用率，我们需要对原有的筛分环节进行有效控制，降低对原煤的浪费。为此，需要对筛分环节所使用的筛选设备进行完善，使其支持更多的选煤作业要求，通过对筛分孔大小的有效调节来降低煤炭资源的浪费率，使煤炭资源高精煤产量得到进一步提升。

2、重介洗选环节

在洗选过程中，准备阶段和产品处理阶段已基本模式化，通过对介质重液的浓度的调整来提高对煤的回收，重介质密度由原176g/cm。调至

129g/cm3，选后使矸石的发热量由原1500千卡/千克，降至900千卡一1100千卡/千克，在满足化工造气要求的前提下，提高对煤的回收，增加了块煤量，达到经济合理配合，精煤产率提高了2%。

3、储煤仓落煤环节

原煤仓和备煤仓煤都是在煤仓上部入口直接落入仓内，最高达22米，落煤会造成煤块破碎，对精煤产率影响较大，为减少因储煤时对块率的影响，对储煤仓进行了技术改造，对两个原煤仓设计了分叉溜槽，五个备煤仓设计了仓边溜槽，减少落煤造成块煤破碎，通过改造对提高块煤产率起到了一定的作用。

4、破碎环节

破碎是确保精煤产率最重要，也是最需要研究的工艺环节，现在煤炭加工中，洗选设备也好，还是破碎设备，都要求的是粒度上限，对下限率没作详细说明。所以要解决煤的加工环节出块率低的问题，是摆在我们面前的一道技术难题。

（1）破碎设备对下限率的要求。从几大品牌破碎机的设备设计理念和性能来看，能生产出某一区间内的块度要求，下限率做具体规定的目前还没有。由3（X）mm～50mm破碎到6.3mm～50mm，国内设备出块率在≤50%，国外MMD型能达5O%，山特维克能达65%至70%。

（2）对影响块率的几大因素进行了测定和改进。原煤的含矸率对破碎后块率的影响。原煤含矸的主要来源是煤层顶、底板和煤层的夹矸，在开采过程中带入的矸石。入料进入二齿辊的破碎腔后，通过驱动2个齿辊相向运动，进行破碎，由于长焰煤的抗压强度为450kgf/cm，矸石（油页岩）为650kgf/cm，破碎通过挤压和剪切作用使原料破碎。由于抗压强度不同破碎时岩石对煤块会产生一定影响。通过试验含矸在l5%以下对出块率没有什么影响，如矸石达到3096时出块率降低约5%，所以要求生产原煤含矸控制在l5%以下；

煤块破碎受力分析。对同—煤块用子弹头式和棱齿破碎，由于子弹头与煤块的接触面大，棱齿是点接触，所受力明显不同。在破碎过程中，在破碎齿与块接触齿尖进入块lmm深时达到力传导最大值，作用力达最大值时块开始破碎；点接触方式块内部受力情况是两点之间，所受力是线型的，块的其它部位没有受力，块率高。而面接触块的受力是发散的，整个块都有力的作用，所以点受力和面受力破碎效果会明显不一样，同一块煤受力会差几倍，通过受力分析，破碎齿改进对出块率的提高是非常大的；

改进破碎齿方案。破碎齿帽根据需要采用长、短齿相间的方式，这样加大了筛分的作用。破碎齿成螺旋排列，既便于符合粒度的物料通过，把现用子弹头式齿帽改用四棱齿齿帽，经用液压系统和止退装置对轴距进行调节。从300mm一50mm破碎到≤50mm，对轴距和破碎齿造成选型上的限制，通过研究破碎齿是决定出块率高低最关键部件，过试验效果比较好，出块率有很大提高。

为了解决由于改进破碎齿后，由300mm直接破碎到50mm出块率低的难题。当时制定了两个方案，一个是采用四齿滚上下两层破碎，另一个是采用二次破碎。通过分析研究第一方案缺少一个筛分环节，对出块影响较大，最后决定采用二次破碎的方法。第二方案是一次从300mm～50mm破碎到≤150mm；筛分后再二次从150mm～50mm破碎到50mm-6.3mm。这样既解决了改进后一次破碎到50mm以下出块率低的问题，同时通过筛分增加了出块率。

三、设备定型

改进后通过多次试验，将破碎系统最终定型设备。破碎机选用双齿辊，轴距可调节，破碎滚筒对破碎齿的排布是螺旋式的，破碎齿采用长、短齿相间方式，二次破碎的生产工艺。

四、取得成效

通过一个月的试运转，取得了较好效果，提高了出块率近lO个百分点，满足了化工用煤的需要。

结语：

为了保证煤炭生产作业中，高精煤的产量和质量，需要对原有的选煤工艺进行全面改善，对于原有选煤工作中存在的资源浪费现象进行有效去除。文中就对选煤工艺的各个工艺阶段入手，对其自身的运行效率和运行质量进行全面分析，希望可以有效改善选煤工艺的手段，使其在煤炭行业中能够发挥出真实的作用，保证煤炭行业的健康发展。

参考文献：

[1]李军文.不断完善选煤工艺提高精煤产率的实践[J].中国科技博览，2013（29）：366-366；

[2]李茂刚.田庄选煤厂提高精煤产率的措施[J].洁净煤技术，2014（6）：76-79.