标准化作业在企业精益生产中运用

胡万花

摘要：本文分析了标准化作业在企业精益生产中运用的具体方法，阐明了什么是标准化及标准化作业，标准化作业的具体步骤，以及工业工程方法的运用，以及标准化作业推进对企业精益生产带来的好处。通过标准化作业的推进，不仅达成了企业SQCDM的指标，而且能给企业带来很大的利润及夯实了企业的核心竞争力。

Abstract： This article analyzes the specific methods of standardization operations used in the lean production of enterprise， clarifies the definition of standardization and standardization operations， the specific steps of standardization operations and the application of industrial engineering methods， and the advantages of standardization operations in the lean production of the company. Through the advancement of standardization operations， not only the company's SQCDM indicators have been reached， but also it can bring great profits to the company and reinforce the company's core competitiveness.

关键词：标准化；标准化作业；MTM工时；动作经济原则；节拍平衡

Key words： standardization；standardized operations；MTM working hours；economic principles of action；beat balance

中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2018）20-0052-02

1 标准化作业概述

1.1 标准化作业目的

标准化作业的目的是通过必要的、最少数量的作业人员进行生产。在很多企业中，标准化作业的第一个目标是通过消除无效动作，进行有效率的劳动实现较高的生产率。在标准作业的过程要素中，每名作业人员应该执行的各种作业的标准顺序被称为标准化作业顺序。第二个目标，是实现与准时生产有关的各工序间的同步化（生产线平衡），为此必须把节拍这个概念很好地贯穿到标准作业中去。第三个目标是把在制品的标准持有量限定在必要的最小数量，在消除多余的在制品库存方面发挥作用。

1.2 标准化定义

有关重复（循环）进行的活动，将作业方法和要求制定为标准，然后根据标准进行作业的活动叫做标准化。标准化由制定标准、发行、实施、修订标准的过程构成；标准就是已经确定的工作的规则（无规矩不成方圆）；标准就是样板，是所有工作的依据、基础（刘翔100米栏12.88，最好12.51）；标准显示了迄今为止所能想到的关于物品的状态及工作的做法中最完善、最优秀的一面；标准也是可以通过技术进步、技能的提高、改善而不断提高的。

“标准化”可以说就是遵守更好的工作方法即（已确定的标准+改善=标准化）

1.3 标准化作业定义

以人的动作为中心，在安全的前提下高效率的生产高品质的产品的可循环没有浪费的作业。亦即排除浪费、不良、勉强，而能够安全、轻松、迅速、正确工作的作业方法。标准作业由生产节拍、作业顺序、标准在制品数三个要素组成。核心包含内容为以人的动作为中心主要由人的循環作业来决定；安全操作包含安全和人机工程；高品质排除不良；高效率排除浪费、勉强，轻松、迅速。

从现场管理的角度来看标准化作业是现场管理水平提升的前提，生产四大要素（4M）结合标准化作业达成现场管理四大目标（SQCD）的提升。

2 标准化作业导入的前提条件

生产计划相对平稳，容易影响到生产节拍；作业重复或者接近重复，例如操作要能单件循环作业，或者数件循环作业；生产可动率较高，例如设备较稳定、质量波动较稳定。大问题没解决前，解决小而细的问题不易见成效，容易使标准化作业半途而废。标准化作业侧重在小而细的方面进行渐进的改善。

做标准化作业，维稳和遵守是关键，维持是指遵守标准的活动，代表的活动即SCDA，首先要保证不要倒退，改善是指提高标准的活动，代表的活动即PCDA，突破现在业务水准就必须先把握目前业务的问题所在，前提即在做好SDCA，问题才易把握。

3 标准化作业推行步骤

3.1 目标制定：依据年度效率整体目标进行分解，达成标准化作业推行提升效率的效果，从而制定出每条生产线的人员定编缩减、编成效率提升和工时缩减目标及工作思路。

3.2 现状写实：把握实际人员作业区域分布、物品摆放，作为P1改进的基准。本阶段交付物为《人员物品定置图》。重点开展作业区域划分和人员物品定置图制作。

生产线流水线依据《FPS线应用标准》制作FPS线；非流水线依据“靠工位原则”对夹具、器具、料架、排序小车等进行定置摆放。

通过FPS线制作完成作业区域的划分，其中FPS线为红色，是本工位的操作起始线，也是前一个工位的操作终止线，其间距为一个工位的距离（生产线长度/工位数）；70%线为黄色，是本工位操作至此至少完成工作量的70%，操作者若判断认为至此已经无法在FPS内完成操作内容，则必须在此70%线处呼叫班组长支持；操作区限定线为蓝色，此线内操作区域除生产员工外，他人未经授权不得入内；外侧物品需靠近此线摆放。操作区限定线距车身120cm处，延生产线流向制作。

通过《人员物品定置圖》完成生产现场的人员和物品定置情况，发现明显的浪费点。

3.3 P1改进：改进现场明显的浪费问题点，从人员作业、线边物品管理等重点开展，减少走动浪费。重点开展人员作业改进和现场物料管理。

通过消除人员作业干涉、超工位作业、绕车作业、明显作业及动作浪费等完成人员作业改进；通过消除生产现场“七大浪费”、线边零件数量（2H）、不用或不常用（1周内）物品剥离生产线、物料遵循“一个工位原则”、物料靠近存放（蓝线）、零件免包装（含二次搬运）等开展线边物料改进管理。

3.4 作业测定：应用行业标准客观核定作业时间，形成标准工时数据库。重点开展现场人员作业视频收集、MTM工时组合和分析出具相应改进清单。

在P1改进的基础上进行人员作业视频收集对视频中的装配零件及动作进行分析，将零件及动作数量通过MTM工时组合表进行赋值，通过MTM组合的工时与实测工时之间的差异分析，分析两者之间差异的主要问题点，出具相应的改进清单。

参照《人机工程标准》，分别从作业空间（作业者进行作业所需的活动空间，以保证作业者安全、舒适、高效工作）、作业姿势（进行操作作业时，身体所呈现的形态，对每天或循环作业时间内累计时间的姿势好与坏进行评价）、作业负荷（人体单位时间内承受的体力工作量的大小，对每天所处理的总重量或循环时间内单品物品处理的量进行评价）三个方面进行分析需改进的问题，出具相应的改进清单。

3.5 P2改进：从作业分析和动作研究，重点改进工时核定中的待改进项目，减少走动和变量时间。重点开展作业分析和动作分析，消除作业测定时发现的问题点。

应用工位编成三原则（同一零件，同一工位；部位集中；平准化）和动作经济原则等方法进行作业和动作改进。

动作经济原则：是为了最低限度的疲劳获取最高的效率，寻求最合理的动作作业时应遵循的原则。动作经济原则的四项基本原则：减少动作的数量，双手同时作业，缩短动作的距离，轻松作业。

3.6 节拍平衡：根据标准工时、编成效率目标核定定编人数，找出差距，进行目标分解。重点开展班组节拍平衡图制作和编成效率提升改进项目的确定。

依据节拍平衡图制作标准制作节拍平衡图（混线生产车型的制作混线节拍平衡图）。通过对平衡图中的波峰波谷、瓶颈进行分析，便于寻找改善点，便于后期消除瓶颈工位，提升生产节拍。

3.7 P3改进：全过程作业程序分析，遵循ECRS原则，重点改进上阶段的待改进项目。

ECRS原则（E：Eliminate，取消，经过5W1H的询问后对不必要的工作、步骤、操作等予以取消；C：Combine，合并，对无法取消的工作、步骤、操作判断是否可以合并达到省时简化的目的；R：Rearrange，重排，对不能取消、合并的工序及操作进行重新排列，使其能有最佳的顺序，除去重复使操作更为有序；S：Simplify，简化，对取消合并重排后必要的工作，要考虑用最简单的方法及设备以节省人力时间和费用。

3.8 效果固化：员工积极参与标准化作业的推进和标准化文件的制作过程，注重过程经验积累及最佳实践的固化；班组长负责完成标准化作业文件的制作，并签字受控，同时确保标准化作业文件与现场操作的一致性。

3.9 循环开展，进入下一轮改进。

4 结束语

通过以上步骤达成，对生产线员工来说，快速掌握到最安全、最轻松、最正确的保证产品品质和生产效率的作业方法；逐步的改善员工的作业环境；避免了员工责任不明确的情况；员工可以学习到更多操作岗位的技能，避免工作的单调。对管理人员来说，有助于推广经验，快速培训；推行标准化，有效地保证产品质量；标准化作业的实施，有利于促进流程的规范化；明确以低成本生产优质产品的有效率的方法；持续改善的依据和基础；用作检查员工是否按照标准进行操作的工具。通过标准化作业的推进，达成了企业SQCDM的指标，给企业带来很大的利润及夯实了企业的核心竞争力。

参考文献：

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[2]易树平，郭伏主编.基础工业工程[M].二版.机械工业出版社，2013：133-154，238-247.

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