济钢400 m2烧结机系统设备特护实践

林建峰

（济钢炼铁焦化技术服务公司，山东 济南250101）

1　前　言

济钢400 m2烧结机自投产以来，由于设计缺陷，频繁发生设备事故。2017年，在济钢集团公司改革转型、产能调整的背景下，不可能再进行技术升级和改造，只能是在确保安全的前提下维持正常生产。因此，重点部位的设备隐患必须受控，一旦发生较大事故，将影响整个公司的铁前系统生产组织安排，给高炉工序的安全停产造成巨大损失。

停产以前，400 m2烧结系统设备主要存在6方面问题：皮带运输机故障频繁；烧结机、环冷机台车轮轴承损坏频繁；烧结机台车跑偏严重；板式给矿机系统设备老化严重；冷筛激振器损坏频繁且筛分效率不能满足正常的生产工艺要求；二次料场堆取料机设备老化严重，故障频繁且备件不足。针对上述6个方面问题，技术人员对不同区域重点设备的运行现场进行实际勘探和技术测量，初步确定了设备特护技术开发的基本方向。

2　设备特护运行方案

2.1　皮带机特护

全面梳理皮带运输机的胶结质量、托辊运行状况、电机运行负荷状态、皮带机跑偏等具体原因。

皮带胶结头开胶、断裂，主要是由胶结质量和皮带质量两方面造成。由于皮带数量多，运输的物料和运行环境等工况不同，皮带运输机附属的托辊运行状况各不相同，因此，主要对重点部位的关键托辊进行技术改造和特护技术应用。有的皮带机一人多岗看管，主要依靠现场监控，需要增加电机的运行电流实时监控，便于及时发现问题和设备保护。皮带机跑偏除了设备自身的原因以外，也与工艺状况变化和岗位操作能力有关，需要进行防跑偏、防撕裂技术改造。

400 m2烧结机成7皮带作为供应3 200 m3高炉烧结矿的“生命线”，总长度超过1 400 m。至2016年底，皮带整体磨损比较严重，由于跑偏造成的撕边问题非常突出，当运输负荷超过450 t/h时，撒漏料严重制约了正常的高炉生产稳定。另外，受环境限制，成7皮带设计比较特殊，属于直行+曲线并存的皮带。在皮带曲线段，由于托辊设计存在夹角，当皮带边出现撕裂以后，烧结矿不能被皮带完全包围，故而出现撒料。技术改造主要是对南北两侧的吊耳托辊进行高度调整，使用外力让皮带向物料少的一侧倾斜，避免撒料。同时，由于皮带已出现严重撕边现象，原设计宽度1 200 mm，实际大部分只有1 000 mm，严重部位宽度仅800 mm。皮带由尾轮下料口处受料，料流大小需要根据高炉实际情况，由成品料仓岗位控制，过小不能满足高炉正常需要，撒料过多会造成事故。如图1所示，对下料口增加导料装置，减少皮带撕边一侧A的给料量，使烧结矿尽量向B侧倾斜。运行结果表明，成7皮带的运输能力由400 t/h提高到500 t/h，完成了给3 200 m3高炉上料的任务。

图1　成7皮带尾轮下料口改造

2.2　烧结机、环冷机强制润滑

400 m2烧结机台车轮故障主要由台车跑偏、内部轴承型号偏小、抗压强度达不到要求等因素造成［1］。经过部分台车放大轴承型号试验，有较明显的改善效果。

根据现场实际情况，对所有台车轮进行在线强制润滑，缓解了损坏程度，达到了特护要求。

对车轮内部润滑结构进行两点改进：1）将车轴上的出油口由1个增加到2个，进一步提高加油效率；2）将进油口直径扩大，方便加油机枪头插入内部，在提高效率的同时减轻劳动强度。随后编制《环冷机台车轮润滑标准和制度》，抽调专人每24 h对所有台车的内外轮加油1次，严密监控近两个月，消除了台车轮故障造成的停机。

2.3　烧结机跑偏调整

烧结机运行整体向南跑偏，南侧台车前轮出现起拱现象，存在较严重隐患。经过现场分析讨论，建议对跑偏进行试验性调整，以期在短期内保证设备运行的稳定可控。经过测量，发现机头星轮弯轨南北侧的标高存在差别，因此需要通过增加南侧弯轨高度来消除高差ΔS（见图2），以此保证南北两侧台车轮与对应齿根的距离相同（L变小），车轮与齿板的初始接触点在同一部位，即南北车轮在受到来自齿板的推动力时作用点、受力时机保持同步。

图2　烧结机南北两侧弯轨高度差ΔS

首先对高度差ΔS进行调整，通过增加南侧弯轨的高度实现；其次对车轮与齿板接触点至齿顶的距离L进行了测量，进一步验证两侧车轮受力点在相同位置，继续对弯轨进行调整以消除偏差。

2.4　板式给矿机在线治理撒漏料和扬尘

板式给矿机是环冷机卸料后的缓冲平台，工作环境十分恶劣。其顶部溜槽被烧结矿长期冲刷漏点很多，且底部封闭式皮带通廊的除尘效果较差，扬尘严重。导致设备本体工况条件差，链板损坏、尾轮移位、托辊缺少等问题突出。

通过计划性短时停机（1 h以内）和日常检修（10 h左右）结合的方式，更换损坏的链板和托辊，并对尾轮移位改造3次，最终加以强制润滑，确保隐患受控，实现了在线治理撒漏料和扬尘问题。

优化调整板式给矿机尾轮位置，根据实际的链板磨损程度，追求受力平衡，减少链板磨损和托辊无效带来的影响。尾轮位置的优化调整包括：1）横向位置和纵向位置上的调整。横向是整体链板张紧程度的调整，两次调整向后移动了40 mm；2）纵向位置是链板整体在尾轮上跑偏程度的调整，两次调整向西移动了30 mm。链板东西两侧的长度由于磨损发生变化，尾轮两侧的支座位置发生不同心位移调整，第3次将东侧向前移动了10 mm，如图3所示。

图3　板式给矿机后尾轮调整

2.5　激振器内部装配结构改造

400 m2烧结机振动筛激振器设备采用了自动集中润滑控制系统，但受限于甩油盘设计缺陷，旧油排出不畅，新油注入不良。通过分析讨论，对激振器内部装配结构进行改造，去掉甩油盘装置，并在激振器壳体上钻4个排油孔，当激振器中部空腔内积累一定量的油脂后可顺利通过油孔排出，实现新旧油脂交换，保证激振器散热，从而进一步降低轴承故障率。

3　特护效果

400 m2烧结机特护措施实施后，设备运行平稳，诸多隐患得以受控，直到2017年7月份安全停产，没有发生较大设备故障，给整个产线的稳定顺行提供了强力保障。据统计，在没有新的资金投入条件下，烧结机能够延长5个月安全平稳运行，共节约设备材料和维护费用600万元。