浅谈GMS SLT体系在物流运作过程的运用

黄凯丽

上汽通用五菱汽车股份有限公司 广西柳州市 545007

1 引言

上汽通用五菱自合资以来，就确立了GMS全球制造系统的“标准化、制造质量、缩短制造周期、持续改进、员工参与”五大原则。通过学习、移植和创新，将GMS理论贯彻于工厂运行的各个环节中。

目前，我国部分汽车企业的供应商管理体系不完善，物流资源配置不合理，资源浪费严重，也由此造成了企业物流效率低下、物流成本过高等一系列问题。因此，如何打破常规，在逆境中寻求突破，将GMS体系五大原则之一的缩短制造周期（SLT）向整个供应链区域延伸已成为当前公司物流发展的重中之重。

2 技术理论

2.1 GMS SLT的基础理论

GMS是美国通用汽车公司以日本丰田精益生产方式为基础，结合自身百年汽车制造的精髓，同时集成众多全球制造业理论和企业管理理论，总结提炼出的管理理念和方法。其中，缩短制造周期（SLT）包含21个条款内容，主要应用在供应链领域。主要是通过减少供应链不增值部分、削减不必要的环节，优化物流规划及运作过程等方法，最终提高整个企业的运作效率。SLT原则从简单程序流动、拉动系统、精益包装、均衡计划和固定周期订单、受控的外部运输、均衡的收/发货、物料暂存区及供应链管理8个方面来具体规范和指导现场运作。

2.2 GMS 审核与问题发现

GMS审核的总体过程遵循的原则是PDCA（Plan，Do，Check，Action）。首先，工厂制定年度审核计划，组建专业的审核团队。并在每次审核时，应根据具体工厂情况制定本次评审重点及具体实施计划。其次，按照已制定的具体审核计划开展工作，在审核过程中即时帮助被审区域纠错；审核结束后对被审区域进行总结分析。最后，按照评估师评审结果制定有效的问题改进措施，并与审核团队共同探讨验证直至问题关闭。整个评审过程中需要及时记录审核结果与主要问题，结束后汇总问题改进措施及验证结果信息，形成图文并茂的审核报告。通过这些相关经验总结，帮助其他区域进行学习，避免出现类似问题。

GMS审核的基础是发现问题并进行改善。目前，主要是通过体系要求与现场实际情况进行对比分析，发现实际问题并建立针对性措施改进。因此，如何正确而有效地发现问题非常重要。SLT原则审核主要包含4个步骤：第一步，评估师审核工厂证据书，重点查看相关流程文件及工厂优化改善项目。第二步，实地走访现场，通过观察现场状态和日常工作记录，现场询问操作员工与相关人员是如何理解SLT原则的条款要求，并如何在实际工作执行。第三步，发现问题并跟踪分析问题，对此类问题与工程师、现场人员探讨原因，得出相应的判断，并结合实际情况给出合理的有效改进建议。第四步，按照评估师建议，工厂负责人需持续跟踪回顾问题状态直至关闭。

3 SLT 体系的物流运行

3.1 缩短交货周期

要有文件流程或证据表明在制品和缓存区不断被降低、流程有评审生产批量。设计并检查所有生产过程来改进全部操作的产品交货周期。SLT-2原则提出的价值流是一组行动。通过这组行动（包含增值部分和非增值部分），产出客户所需要的产品或服务。因此，运用价值流工具进行分析，有助于观察和理解产品的物料流动和信息流动，识别非增值活动，从而确定需要改善的活动。

3.2 拉动系统

拉动系统是一种生产和运输信号由下游向上游传递的生产组织系统，旨在需要的时间，按需要的品种，按需要的数量，补充生产所需要的物料。SLT原则主要关注看板信息清晰目视以支持补给，拉动方式的有效性及消除员工工作中的浪费。

3.3 精益包装

包装是为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物的总称。也指为了达到上述目的而采用容器、材料及辅助物的过程中施加一定方法等的操作活动。包装原则包括精益生产、安全、质量、成本与人机工程，这五大原则相辅相成，包装决策就是选择一个最满意的平衡点。SLT原则中，精益包装包含SLT-6（包装设计、选择及标签流程）、SLT-7（批准 货包装）、SLT-8（包装箱返回流程）与SLT-9（翻包装），主要关注零件包装评审开发、零件包装容积率（＞90%）、消除翻包装/二次搬运及包装设计方案定期回顾等内容。

3.4 物料暂存区

物料存储区的数量和地点支持有效的物料运输过程，最大限度地减少厂区内运输距离。目前，SGMW库房规划布局原则为：（1）超市料架库位分布按照配送线路进行分布；料箱规格较大与物料较重尽量放置在A、B、C局；（2）依据“牛眼”原则，装卸、配送频次高物料靠近生产线；（3）共线使用零件，存储位置要靠近共线的流水线；（4）同一区域的同家供应商物料集中就近存储，减少物料入库距离；（5）库存水平，拉动大件2-4小时，小件4-8小时；直供件0.5-2小时。线旁规划布局原则为：（1）大小件配送线路按照工位进行规划，减少交叉；（2）库存水平，小件满足看板循环拉动周期，大件满足配送响应。

4 基于SLT原则的物流优化改善

4.1 配送优化

目前西总玻璃配送规划存在浪费。由于玻璃品种多、线旁空间不足等问题，其线旁存储位置离工位较远，导致线旁员工每次取料行走距离过长，工作效率低。运用SLT-2原则中的价值流工具进行分析（见图1），设置四门玻璃排序区，推动玻璃排序上线，使得线旁员工取料行走距离减少2064m/班，工作效率提升66.7%。同时，线旁空间节约了55m2，减少了玻璃缓冲区的库存。

4.2 线路优化

改善前（见图2）：东部库房原物料布局按照工艺工段规划库位，备料路径长，备料效率低。同时A时段集中在内饰，B时段集中在底盘终线，存在备料堵塞现象。

图1

图2

改善后（见图3）：结合SLT-5（拉动的效率）条款要求，按照备料线路规划库位，备料路径缩短，相比原备料路径单班少走2.3万米，备料效率提升了26%。即每班备料人员减少1名，备料拖车减少1辆，每次备料行走路径减少160m.同时，将D线刷卡时间对调，备料堵塞得到显著改善。

4.3 包装设计优化

根据SLT-6条款原则（见图4），对零件包装设计进行优化改善，提升物流运作效率。

4.4 存储位置优化

结合SLT-15条款中的牛眼原理（见图5），重新调整库区规划，将装箱数少，配送频次高的前大灯及后尾灯向西侧移动，缩短上线距离累计50米，利于装卸及配送，提高效率。

图3

图4

图5

5 结语

运用GMS SLT的解析及审核方法，从优化流程、现场实施改善等方面对各项体系要求进行落实。进一步完善物流部门的现场运行，降低问题出现率，从而帮助SLT原则在后续公司的GMS审核中取得好成绩。另外，通过学习SLT体系新理念，运用价值流等分析工具完善了物流运作过程，有效提高了相关问题在现场的改进效果。未来我们也将研究SLT体系要求运用至供应商管理中。