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两轴汽车制动减速度计算方法

2018-05-28甘林赵丹徐垒

汽车实用技术 2018年9期
关键词:制动器计算结果摩擦力

甘林,赵丹,徐垒

(安徽江淮汽车集团股份有限公司,安徽 合肥 230061)

前言

制动减速度是整车制动性能的重要指标之一,影响到整车行车安全,为法规强制要求达标项,所以提高制动减速度计算准确性对整车设计具有重要意义。

根据现有的理论,可以计算出所有车轮不抱死的情况下的最大制动减速度。实际制动过程中往往会出现车轮抱死,这时只能通过静止状态下的轴荷来计算整车减速度,未考虑制动减速度对轴荷的影响,所以计算结果比实际测试结果偏大。计算结果比实际结果偏大会极大的增加整车开发成本与周期,需要一种新的算法来解决该问题。

1 制动减速度计算

1.1 产生

整车以一定速度行驶,当制动器工作时,制动器阻止车轮转动,最终通过车轮与地面的摩擦力来实现整车制动。当制动器提供的制动力大于车轮与地面的摩擦力时,车轮抱死滑动,制动力等于车轮与地面的滑动摩擦力;当制动器提供的制动力小于车轮与地面的摩擦力时,车轮滚动,制动力等于制动器提供的制动力。

1.2 影响因素

(1)质心位置(X,Y,H),单位mm,其中H为质心离地高度。

(2)整车质量m,单位kg。

(3)轴距L,前轮距l1,后轮距l2,单位mm。

(4)重力加速度g,单位m/s^2。

(5)轮胎与地面摩擦系数f。

(6)指定输入下前制动器制动力矩 T1,指定输入下后制动器制动力矩T2,单位N·m。

(7)轮胎滚动半径r,单位mm。

(8)制动减速度a,单位m/s^2。

1.3 主要计算过程

(1)令 a0=5,通过(X、Y、H)、L、l1、l2、m、a0、f计算各个车轮与地面可以产生的最大摩擦力 F11、F21、F31、F41。

(2)通过 T1、T2、r分别计算出制动器提供的制动力F12、F22、F32、F42。

(3)对比车轮摩擦力与制动器提供的制动力大小,取小值即为各个车轮最终提供的制动力,即F1=min(F11,F12)、F2=min(F21,F22)、

(4)通过F1、F2、F3、F4、m,计算出整车制动减速度a,判断是否满足0<(a-a0)<B,B为设定的计算误差,若不满足,则令a0=a,返回第1步,继续计算,直到满足0<(a-a0)<B,此时 a0值即为最大制动减速度。以上计算过程可利用WPS表格工具编辑,实现自动计算。输入参数表示例如下图1所示,为保密,其中各参数为随意设置参数,绿色背景为反馈回来的制动减速度a值,a值左边参数为初始制动减速度a0,也是最终的计算结果;除绿色背景a值不可手动修改,其它参数都可以手动更改,直到a0与a的关系达到设计要求。

2 案例分析

由于设计企业机密,案例分析中只写过程,试验结果用字母代替。

2.1 案例

某款轻卡在做制动试验时,前失效状态下制动减速度小于要求值a’,需优化。

2.2 整改过程

(1)测出1.2中1到7中各参数,填入图1所示参数表中。

(2)计算出前失效时整车制动减速度,计算结果与试验结果的误差在3%以内。

(3)设置a0=a’+A,其中a’为制动减速度要求值,A为设计余量。

(4)在允许范围内修改整车相关参数,直到设定的 a0值与计算结果a值关系满足要求。

(5)按照调整后的参数进行整车优化,调整完后测量整车参数,直到实车状态与设计状态相同。

(6)整车提交试验验证,试验结果满足设计要求,试验结果与计算结果误差在3%范围内。

3 结论

该计算方法充分考虑了制动减速度相关的所影响因素,通过结果反馈,解决了以往计算过程中忽略了制动减速度对载荷分布的影响,提高了计算精度。结合 WPS表格的计算功能,提高了计算效率,不但可用于正向计算制动减速度,也可用于逆向计算,进行整车优化。

参考文献

[1] 余志生.汽车理论.北京:机械工业出版社,2011.1.

[2] 王望予.汽车设计.北京:机械工业出版社,2004.8.

[3] 王霄锋.汽车底盘设计.北京:清华大学出版社,2010.4.

[4] 江淮汽车集团研发中心.江淮轻型卡车设计规范.第一版,合肥:江淮汽车集团股份有限公司,2006.6.

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