柜盆高压注浆成形机及自动控制系统设计*

2018-05-09栗自斌

陶瓷 2018年3期

栗自斌

(贺祥机电股份有限公司河北唐山 063304)

前言

我国是世界上陶瓷历史最悠久、目前陶瓷产量最大的国家。进入21世纪以来，卫生陶瓷的生产、工艺技术水平也得到大幅提升；高效率的“高压注浆成形技术”相继取代了落后的“微压注浆成形工艺”并逐步推广应用。近些年来，由于洗面器产品多样化、结构复杂化、尺寸逐步趋于大型化，现有洗面器立式浇注高压成形设备无法满足生产需求；尤其大规格薄边柜盆，由于其超大的形体结构及超薄的坯体厚度，坯体的成形/脱坯难度大、产品合格率低，制约了柜盆高效化生产的需求。通过柜盆高压注浆成形机对超大、超薄柜盆的注浆成形工艺及模型结构进行研究，借鉴国外同类产品技术，每套模具可独立旋转、单独设定工艺参数，实现柜盆高压注浆成形生产的同时，满足不同型号产品的混载生产。该项成形技术的推广应用，为国内卫生陶瓷企业的柜盆产品注浆成形向自动化、智能化发展奠定了基础。

柜盆高压成形机包括主机框架、模具安装基板、开合模机构、型压紧机构、模具翻转机构、气控系统、气动泥浆加压系统、升降脱坯车。该成形机具备模具翻转功能，可实现模具垂直注浆、水平脱坯，满足大型薄边柜盆生产需求；成形机搭载6套模具，系统设计过程中，每套模具配备单独工艺气控系统，其注浆时间、压力等技术参数根据需要进行调整，适宜于不同规格型号的柜盆模型混载、坯体组合浇注。

电气控制系统设计中，在设备集中控制区域安装SMC气控模块和分布式I/O，利用工业以太网Profinet通讯技术，实现现场设备与主控系统的PLC之间的数字式、串行、多点通信，大大降低了现场安装、布线难度，并提高设备综合运转率。

1 柜盆高压成形机结构概述

柜盆高压成形机是集水、电、气、液压、真空技术为一体的现代化高压注浆成形设备，设备主要由开合模机构、型压紧机构、气动泥浆加压、翻转脱坯机构、升降脱坯车等组成，其示意图如图1所示。

图1 柜盆高压成形机示意图

1.1 开合模机构

开合模机构主要是由开合驱动装置和定位装置组成。

1.1.1 驱动装置

开合模驱动装置是由减速机、开合模链条机构组成，链条与末端基板行走小车固定，减速机带动固定在转轴上的齿轮，拨动链条正反向旋转，实现末端基板往复运动，从而完成6套模具开合模作业。

合模时，电机正转末端主基板向设备端部方向移动，并依次将中间主机板推向合模位；开模时，电机反向旋转，首先将末端主基板向设备末端方向拉动，中间基板通过与末端主基板链接的钢丝软索依次拉开。

1.1.2 定位装置

开合模定位装置在确保型压紧卸压后，以及开模期间模具保持在一定位置，其动作与开合模机构配合运行。

开模时，当型压紧液压系统压力降至低压时，气缸伸出，将模型与框架通过硬摩擦进行固定，随着模具拉开动作的进行，定位气缸逐个缩回，使其在上一模具拉动下进行移动。当模具全部拉开到位后，定位气缸伸出，防止旋转过程中模具位置移动。

气缸控制气源由SMC气控模块电磁阀组提供。

气缸设置伸出缩回位置传感器，接入SMC气控模块数字输入口，并通过Profinet与主系统连接。

1.2 型压紧机构

型压紧机构由端部主机板、尾部主机板、型压系统、油缸、拉杆、锁紧装置等组成，其如图2所示。

型压系统由紧凑型液压站、液压缸、液压管路及附件、电气系统组成。

液压站采用双联泵形式，分别实现低压大流量和高压小流量；其中包括两级压力检测，分别为低压压力、高压压力检测。

型压系统由PLC I/O控制，系统运转过程中液压压力变送器输出模拟量信号，经PLC AI模块A/D转换成数字量在HMI主界面实时显示，并绘制、记录加压曲线。

图2 型压紧机构示意图

液压管道系统回油管路末端设置压力传感器，检测过滤装置前后压差，压差值在HMI界面上显示并记录。当过滤网两侧压差达到或超过压力设定值时，HMI界面弹出液压油过滤网清洗提示。

1.3 气动泥浆加压

气动泥浆加压单元共配备6组，分别与6套模具联通。加压单元主要由泥浆存储罐、管道系统、阀门等组成，其如图3所示。

图3 气动泥浆加压单元示意图

泥浆存储罐容积为10～20 L，具体可根据器型大小设计。

高压空气比例阀通过SMC气控模块模拟量输出，实现泥浆稳步加压，避免压力瞬时增加对液压系统和设备压紧机构造成冲击。

泥浆溢流阀在泥浆罐上浆过程中保持打开状态，使泥浆迅速充满罐体。

手动加压阀可供调试阶段，以及高压空气比例阀或高压空气阀出现故障时临时使用。

泥浆加压系统控制单元由SMC气控模块EX600 SI单元、EX600-DXPD数字量输入模块、EX600-AMB模拟量输入输出模块和电磁阀组组成。

气动泥浆加压通过增压泵将0.3～0.6 MPa压缩空气升压至1.5～3.0 MPa，并在高压注浆阶段向小型泥浆罐加压(压力一般为0.8～1.2 MPa)。

1.4 翻转脱坯机构

翻转系统包括：模型安装基板、翻转电机减速机、分布式变频器、动力电源、控制电源、接近开关等。

翻转机构安装于主框架上的行走小车框架上，通过翻转减速机平稳运转，实现模具垂直/水平状态切换；与升降脱坯车配合使用，实现薄边柜盆自动脱坯；此种脱坯方式降低了垂直脱坯操作的难度，并降低了产品变形等因素带来的质量影响。

1.5 升降脱坯车

升降脱坯车包括：液压升降系统、托板承载板、高度微调机构、操作盒、行走轨道等。控制机构由分布式I/O模块SPDB-08UP-011和Profinet网关SPPN-GW-001组成。

升降车各配备1台小型液压站，通过油缸杆伸缩实现上升和下降；升降车设置两个位置(上位、下位)，高度分别由两个接近开关进行控制。升降车在注浆完成后辅助脱坯作业；每台车配备操作按钮盒，其设有上升按钮、脱坯按钮、下降按钮、急停按钮、使能按钮。

1)上升按钮。当脱坯车到达脱坯位置后，按下上升按钮使脱坯车上升，托板与坯体接触；

2)脱坯按钮。当脱坯车上升到位后，按下脱坯按钮，使坯体落在托板上；

3)下降按钮。当坯体脱型完毕，按下下降按钮，使升降车下降到位；

4)使能按钮。脱坯车返回原位，按下使能按钮，设备才可进行下步作业；

5)急停按钮。在故障或危险发生时按下急停按钮，实现紧急停机操作。

2 自动化技术应用

柜盆高压成形机搭载6套模具，其特点是泥浆循环、开合模、型压紧等机械动作共用控制单元，在工艺控制方面，注浆时间、注浆压力均要求单独控制。鉴于以上特点，电气系统设计导入分布式I/O及气动模块集成技术。

2.1 分布式I/O及气动模块集成技术的特点

分布式I/O及气动模块集成技术，打破了传统模拟控制系统采用的一对一的设备连线模式，而采用了总线通信方式，因而控制功能可不依赖控制室计算机直接在现场完成，实现系统的分散控制。

2.1.1 增强现场级信息采集能力

现场总线可从现场设备获取大量丰富的信息，能够很好地满足工厂自动化乃至CIMS系统的信息集成要求。现场总线是数字化的通信网络，它不是单纯取代4～20 mA信号，还可实现设备状态、故障和参数信息传送。系统除完成远程控制，还可完成远程参数化工作。

2.1.2 具有开放式、互操作性、互换性、可集成性

不同厂家产品只要使用同一种总线标准，就具有互操作性、互换性，因此设备具有很好的可集成性。系统为开放式，允许其它控制算法、工艺方法、配方等集成到通用控制系统中。

2.1.3 系统可靠性高，易于维护

基于现场总线的自动化监控系统采用总线连接方式替代一对一的I/O连线，对于大规模I/O系统来说，减少了由接线点造成的不可靠因素。同时，系统具有现场级设备的在线故障诊断、报警和记录功能，可完成现场设备的远程参数设定、修改等参数化工作，也增强系统的可靠性。

2.1.4 降低了系统及工程成本

对于大范围、大规模I/O分布式系统来说，节约了大量的电缆、I/O模块及电缆敷设工程费用。

2.2 分布式I/O及气动模块集成技术的应用

设备控制系统中分布式I/O及气动元件集成模块主要有：分布式变频器、SMC气控模块、远程I/O等。此项技术的应用完成设备运转的控制，模型翻转机构、供/回浆系统、工艺空气系统、升降脱坯机构等。

2.2.1 分布式变频器

2.2.1.1 特点

分布式变频器可提供一个简单的远程I/O功能，并选配Profinet通讯接口插件，通过工业以太网与PLC控制柜连接，可以实现一台PLC快速方便读写多台变频器参数。变频器选用Danfoss，其型号为FCD302；设备调试期间可通过本地操控面板操控，实现减速机翻转角度精准定位。

分布式变频器安装在电动机附近支架上；分布式设计减少了中央控制面板的使用量，并且无需使用大空间的电动机控制机柜；同时减小了长距离布置电动机屏蔽电缆的需要。

2.2.1.2 工作原理

翻转控制程序通过Profinet实现西门子PLC对多台变频器进行控制，通过PLC组态为每台变频器分配地址及子网掩码，并分配唯一的变频器名称(Host Name)，当配置正确时，丹佛斯变频器NS指示灯显示为绿色。设置PLC与变频器之间相互匹配的报文格式，完成PLC对多台变频器的控制与数据采集。

2.2.2 SMC气控模块

SMC气控模块采用EX600系列，主要由SI单元、DXPD数字量输入模块、AMB模拟量输入输出模块和电磁阀组组成。

EX600系列气控模块提供全套的诊断和可编程参数，以满足最严格的要求。EX600提供出色的灵活性，包括数字输入、数字输出和模拟量输入单元选项。使用D-sub输出块，最多9遥控组的D-sub阀组可以连接到一个EX600通信模块，可用协议包括PROFIBUS-DP，DeviceNet等的CC-Link，以太网的I/P和EtherCAT。

2.2.2.1 SI单元

EX600 SI单元配备网关模块，实现网间连接、协议转换；在网络层以上实现网络互连，实现高层协议不同的网络互连。EX600 SI网关模块可对收到的信息重新打包，以适应控制系统通信的需求。

安装于各模具端部分控箱内，实现6套模具与其它模块及PLC控制核心之间通讯，协同完成信号反馈和各单元工艺控制功能。

2.2.2.2 DXPD数字量输入模块

接近开关信号接入SMC气控模块数字输入端口(位于各分控箱)，并通过Profinet进行信号采集，实现翻转加减速及停止的精准控制。

采集模型基板翻转位置信号，通过EX600 SI单元与PLC通讯，实现模型翻转电机启动、停止、高低速的转换。

2.2.2.3 AMB模拟量输入输出模块

高压注浆时，为防止压力过大或者不稳定，在高压空气阀的管路上加一个比例调节阀，用PID调节指令进行调节控制。一次高压和二次高压时，分别把需要达到的压力值写入PID调节指令的“设定”端口。

EX600的串行接口模拟输出单元控制高压空气比例阀ITV3000，实现压力逐步分段增加，减小高压空气对供浆系统及型压紧机构的冲击。

高压空气比例阀可设定最小、最大输出压力，防止泥浆反向进入阀体，同时也避免压力超高造成泥浆管道系统破损。

2.2.2.4 电磁阀组

电磁阀组是高压注浆成形过程的控制核心，包括泥浆供给、空气加压、系统会将、模具洗净、坯体巩固、开模等，与泥浆加压系统协同控制并完成坯体成形作业，控制单元节点如图4所示。

图4 控制单元电磁阀组节点示意图

工艺空气系统控制单元分别安装固定于模具行走小车的分控箱内，共分为6套；控制单元由SMC气控模块EX600 SI单元、EX600-DXPD数字量输入模块和电磁阀组成。

2.2.3 分布式I/O

分布式I/O可以通过通信线实现Profinet网关SPPN-GW-001和PLC连接，将3辆升降脱坯车输入和输出信号集成到主控系统中。

分布式I/O模块的型号为SPDB-08UP-011，分别安装在设备正面立柱侧，其主要用于升降脱坯车操作(上升、下降、脱型、急停、使能)及信号反馈(上升限位、下降限位)。

3 电气控制系统的构建

3.1 控制系统简介

控制系统集成电、液、气、通讯技术，电动控制部分主要完成模具开合，液压控制部分实现模具锁紧、取坯作业；气路控制部分实现管道阀门开关、工艺空气切换等。

3.1.1 控制系统组成

控制系统是由电控柜、气控柜，执行机构组成。

电控柜：PLC、HMI、路由器、分布式变频器、分布式I/O、SMC气控模块；

气控柜：气控模块7套；

执行机构：气动蝶阀36个、工艺阀60个、旋转气缸4个、刹车气缸6台、翻转电机6台、开合模电机1台、液压站4台、液压油缸5台。

3.1.2 控制系统拓扑示意图

根据控制系统各网络模块单元构建系统拓扑图，如图5所示。

图5 控制系统拓扑图

3.2 设备组态及通信地址分配

3.2.1 网络视图构建

工控网络组件包括：PLC、HMI、路由器、SMC气控模块、远程I/O、分布式变频器。首先导入相关硬件GSD文件，然后从Profinet硬件配置里找到相应组件模块，网络视图构建如图6所示。

图6 控制系统网络视图

3.2.2 地址分配

Profinet设备需要根据IP地址和设备名称来识别。以SMC集成模块为例，首先在博途组态设备地址和设备名称，位于“设备组态→网络视图→选中Profinet从站→属性→PROFINET接口→以太网地址”，如图7所示。

将在线设备IP地址和设备名称改为与组态相同。项目树中，根据在线访问接口，更新在线可访问设备，点击需要的设备，在右侧的功能里进行相应IP和设备名称分配，可根据MAC地址和LED闪烁对应现场设备，如图8所示。

图7 设备网络模块地址分配图(一)

图8 设备网络模块地址分配图(二)

分布式变频器及其它IO模块IP地址设定同上。

4 电气控制程序设计

程序主架构采用模块化的编程策略，每个子程序中编写相应部分的控制程序，在主程序OB1块中统一调用，OB1主程序安装设置的扫描周期依次分别调用“Initialization”、“输入信号”、“模拟信号转换”、“时间转换”、“步序控制”、“泵站控制”、“开合模控制”、“翻转电机控制”、“工艺阀台控制”、“脱坯车”、“工艺阀台输出及画面显示”、“本地面板状态”、“模具清洗”等各个子程序，如图9所示。

图9 电气程序架构图

在程序的框架中还有循环中断OB30、硬件中断OB40等中断程序，当有中断事件发生时，它们将按照设定的中断程序执行相应的中断动作。

4.1 型压紧控制程序

型压紧控制程序控制液压站液压泵启动/停止、比例调节阀模拟量调节，以及换向阀A、换向阀B、卸压阀、差动阀的开关状态。

在加压过程中，液压泵启动、比例调节阀、换向阀A、差动阀打开；当达到低压压力时，差动阀关闭，系统进入高压加压阶段；当液压管路A回路达到设定压力值时系统停止运行，同时触发伸出位置接近开关并反馈到位信号；压力损失至高压下限值时，再次启动液压系统补压至高压设定值，实现系统自动保压功能。

在卸压过程中，液压泵启动、比例调节阀、换向阀B、卸压阀打开；当压力减小至低压压力时，卸压阀关闭，油缸杆缩回，当液压管路B回路达到设定压力值时系统停止运行，同时触发缩回位置接近开关反馈到位信号。

4.1.1 工作原理

模具组合后，气缸推动锁紧装置，将拉杆与锁紧头呈交叉状态。在液压站作用下，将模具压紧。

开模时，油缸卸压，气缸推动锁紧装置，将拉杆与锁紧头呈平行状态。

型压紧时，首先使拉杆与锁紧头呈交叉状态，启动低压大流量，迅速到达压紧位，达到设定压力时再启动高压小流量，使模具压紧；型松开时，反之。

两个油缸各设置两个接近开关，以检测杠杆伸出和缩回状态。

4.1.2 控制程序

4.1.2.1 加压程序

根据工艺控制需要新建型压紧控制程序FB块(如图10所示)，控制液压系统实现型夹紧/卸荷，以及型夹紧/卸荷过程中高低速转换功能；FB块输入端：现场信号采集1个，压力设定3个Iset1～3，根据现场采集信号与设定信号的比较分别输出液压系统4个压力状态；FB块输出端：超低(LL)、低(L)、高(H)、超高(HH)信号。

图10 型压紧控制程序FB块

PLC从现场采集压力变送器模拟量信号，经A/D模数转换后将数值赋予“AnSingle”.HyPressure；“HMIParaSet”.OpenClose.HyPreSet1-3由触摸屏设定；用比较指令判定“AnSingle”.HyPressure与“HMIParaSet”.OpenClose.HyPreSet1～3的关系，分别输出超低(LL)、低(L)、高(H)、超高(HH)信号。

1)当输出超低(LL)信号时，锁紧机构可进行旋转，并执行开合模动作；

2)当输出低(L)信号时，液压缸启动小流量高压加压动作；

3)当输出超高(HH)信号时，液压站停止运行；

4)当输出高(H)信号时，液压站执行加压动作；

通过现场压力变送器传送数据，由上述3)、4)反复动作确保合模压力。

4.1.2.2 卸压程序

开启卸压阀减压，换向阀电磁阀B开启油缸反向伸出，接近开关检测两侧杆全部到位后液压系统停止运行。

4.2 翻转控制程序

模型翻转控制机构由分布式变频器、SMC气控模块EX600SI单元、EX600-DXPD数字量输入模块组成；控制程序完成翻转机构正向/反向旋转，通过信息采集模块反馈接近开关信号实现快慢速转换和正/反翻转到位。

4.2.1 工作原理

翻转减速机电机低速启动，后转高速运转，接近翻转位(水平位或垂直位)时，电机减速并在水平或垂直位停止运行，工作状态推移图如图11所示。

图11 翻转减速机电机工作状态推移图

4.2.1.1 正向(水平方向)翻转

减速机电机抱闸打开并以低速V1运转，转至接近开关LT2时，电机转为高速V2运转；转至接近开关LT3时减速，并在接近开关LT4位置停止运行，抱闸线圈关闭。

4.2.1.2 反向(垂直方向)翻转

减速机电机抱闸打开并以低速V1'运转，转至接近开关LT3时，电机转为高速V2'运转；转至接近开关LT2时减速，并在接近开关LT1位置停止运行，抱闸线圈关闭。

4.2.2 控制程序

4.2.2.1 运行控制

表1 分布式变频器FB1程序块

调入分布式变频器程序块FB1(见表1)，定义输入与输出关联关系，实现翻转电机减速机正向翻转、反向翻转和翻转速度控制。速度值包括：低速、高速、点动速度。

4.2.2.2 翻转电机变频器控制数据

PLC与变频器通过以太网通讯，PLC把控制变频器的字符串经MOV指令传送给变频器，实现翻转减速机电机自动控制；赋值程序如图12所示。

图12 分布式变频器赋值程序

1)HMI操控界面设定的速度值“speeddb”.“1#”写入QW68,实现变频器速度输出控制；

2)翻转减速机电机正转时，将字符串“W#16#047C”写入QW66，实现正向翻转动作；

3)翻转减速机电机反转时，将字符串“W#16#847C”写入QW66，实现反向翻转动作；

4)翻转减速机电机没有动作时，将字符串“W#16#43C”写入QW66，保证通信不中断；

5)变频器速度反馈，现场采集速度反馈值写入中间变量sp_fb_dr1，经DIV实数相除指令计算所得数值写入DB6.DBD52，在HMI界面显示。

4.3 开合模控制程序

开合模控制要素包括：变频器、减速机电机、接近开关等。控制程序实现模型组合和模型打开，并在模型打开过程中通过接近开关反馈位置信号，与脱型工艺紧密结合。

4.3.1 工作原理

合模开始时，定位装置缩回，驱动装置低速启动至接近开关8#时转高速，将模具依次推向合模位，至接近开关LT2时电机减速，并在接近开关LT1位置停止运转；同时定位装置伸出，动作推移如图13所示。

图13 合模减速机电机动作推移图

开模时，6#模具定位装置缩回，并启动6#模型脱型，延时n s后驱动装置低速启动至接近开关LT2时电机转高速，开模同时依次完成坯体脱型动作：接近开关LT2时，5#模型定位装置缩回、脱型；接近开关LT3时，4#模型定位装置缩回、脱型；接近开关LT4时，3#模型定位装置缩回、脱型；接近开关LT5时，2#模型定位装置缩回、脱型；接近开关LT6时，1#模型定位装置缩回、脱型。当末端主基板至接近开关LT7时电机减速，并在接近开关LT8位置停止运行。

4.3.2 控制程序

PLC输出点经中间继电器，通过参数设置变频器分别控制4个输入端子，实现减速机电机启/停、正/反、速度1(低速)、速度2(高速)；并在开模过程中将位置信号反馈至PLC，实现与脱型控制程序联动。

4.4 泥浆加压控制程序

泥浆加压单元6组参数分别设定单独控制，控制要素包括：SMC模拟量输出单元EX600-AMB、比例阀(ITVH2020-013CL)、气控阀组、气动执行器等。控制程序实现泥浆罐上浆、泥浆罐比例加压、泥浆罐卸压等控制。

4.4.1 泥浆加压系统示意图

单套模具泥浆加压单元控制原理如图14所示。

4.4.2 工作原理

将比例阀和加压遮断阀打开，向泥浆罐中注入压缩空气，对罐内泥浆进行加压，实现高压注浆的目的，高压注浆时间根据相关工艺参数设定，高压注浆完成后加压遮断阀、联排阀5关闭，比例阀关闭，增压泵停止运行，排气阀开启将泥浆罐内压力卸除。

1-比例阀 2-排气阀 3-加压遮断阀 4-小型泥浆罐 5～8-联排阀 9-三方阀 10-回浆汇流管 11-回浆泵 12-供浆泵 13-增压泵图14 泥浆加压单元控制原理图

比例阀(ITVH2020-013CL)通过PLC控制

SMC模拟量输出单元EX600-AMB，实现比例调节。

4.4.3 程序设计

调入CONT_C指令，实现泥浆加压手动控制和PID自动控制；加压控制程序模块CONT_C节点示意图如图15所示。

使用MOVE指令，通过HMI操作界面“HMIParaset”.ValaveStation.“PreSet1.1”和“PreSet1.2”分别给#SlurrySetPoint1赋值，实现两段压力控制。

1)MAN_ON得电时。EN开启，LMN_PER直接输出MAN设定值。

2)MAN_ON不得电时。EN开启，现场采集值PV_IN与设定值SP_INT进行比较，通过PID(比例、积分和微分信号综合的控制量)来对被控制量LMN_PER进行控制，输出模拟量信号控制SMC电气比例阀并输出一定的压力，使泥浆罐泥浆达到高压注浆压力设定值。

图15 加压控制程序模块CONT_C节点示意图

4.5 注浆控制程序

注浆控制单元包括：SMC气控模块EX600、气动阀门、真空泵。气控模块控制气动阀门实现供浆泵、回浆泵、供水阀，以及模具上浆、排(回)浆、排泥空气、巩固气、脱型气、脱型气带等相关开闭控制。

4.5.1 控制系统示意图

注浆气控单元控制系统图如图16所示。

4.5.2 程序设计

阀台输出及参与控制的I/O点数较多，为便于程序的编写和识别，新建FB块以实现各气动阀门启停控制。块输出与工艺控制阀节点对应关系如表2所示。

1-里型供水阀 2-里型脱型空气 3-里型脱水空气 4-开模气带 5-模具清洗喷头 6-供水阀 7-排泥空气 8-巩固空气 9-表型供水阀 10-真空阀 11-表型脱型空气 12-表型脱水空气 13-里型排水阀 14-表型排水阀图16 注浆气控单元控制系统图

PLC与SMC远程通讯，按注浆工艺要求控制各阀开关及逻辑关系，实现型脱水、泥浆循环、低压注浆、高压注浆(参泥浆加压控制程序)、排泥、巩固等工艺环节，该环节与其它高压成形设备类似，此处不再赘述。

5 结语

柜盆高压成形机翻转机构及分布式I/O控制系统的应用，采用了先进的系统集成理念，可实现模具垂直注浆、水平脱坯，满足大型薄边柜盆生产需求；每套模具配备单独工艺气控系统，注浆时间、压力等技术参数根据需要进行调整，适宜于不同规格型号的柜盆模型混载、坯体组合浇注。模具翻转机构的导入，可实现卫生陶瓷柜盆自动脱坯，从根本上改善国内现有洗面器高压成形立式浇注，人工(或其它机构)进入设备脱坯操作的局面，该设备技术的投入为陶瓷行业柜盆高压成形制造模式带来重大变革，为卫生陶瓷制造实现工业4.0奠定必要的基础。