AI＋，助力企业升级

成长源于改变，于人是这样，于公司也一样。即便是行业内的巨头公司，也在纷纷探索改革升级的道路，在这条路上，AI可以说是企业转型升级的助推器了。

众所周知，如今AI已经不是科技公司创新创业的专属武器，因其价值之大，也成为了传统行业变革求新、提高效益的利器。由于越来越高的人力成本，人工难以避免的精细化错误，AI带来的实质化便利等一系列因素，催生了AI落地。

在苏州工业园区，有一批企业走在了前端，它们积极参与智能制造试点示范项目，不断实施制造装备升级计划。

第一代车联网系统诞生升级角色：金龙联合汽车工业(苏州)有限公司

苏州金龙成立于1998年底，经过20年的拼搏与成长，苏州金龙已成为中国客车行业发展最快的企业、国家汽车整车出口基地企业、中国企业信息化100强。在AI的探索道路中，苏州金龙也始终走在行业前列。

早在2007年，苏州金龙就已经投入2000多万元，引入三维分析设计系统，应用ProE，CATIA三维设计软件，对产品做仿真模拟，实现在计算机中试装、试跑。用计算机代替人工计算，将数量大、机构复杂的运动学纳入可控范围，优化试验方案，降低测试、试验成本，提高产品的可制造性、可装配性、可维修性。

仅仅引入三维分析系统，远不是苏州金龙想要达到的效果，为了更加深入地让AI落地，2010年7月，苏州金龙发布了第一代车联网系统——G-BOS智慧运营系统，就此开启了中国客车的车联网元年，苏州金龙也因此成为了客车行业内第一个发布车联网系统的公司。

紧接着，在2013年和2017年，苏州金龙陆续发布了G-BOS二代和G-BOS三代。苏州金龙智能网联事业部研发总监周恒祥介绍说：“在第三代G-BOS中，我们着重强调大场景、大客户、大趋势。三大业务场景，在底层和平台内部互相打通，包括数据接入、存储以及端管云基本逻辑框架都是相通的。”

针对营运客车使用的三大业务场景，苏州金龙分别开发打造了三个具体业务平台，即“两客一危”平台、新能源监控平台、校车班车平台，满足细分业务管控的需求，实现精准对接，保证服务快捷高效。

基于场景，苏州金龙又精心打磨了6大精细应用，包括公交企业司机的全景分析的应用、智能视频查看的应用、油耗精准管理的应用、远程控制、远程锁车功能的应用、班车/校车刷卡应用、智能车载wiFi的应用。

他预测，未来在车联网系统监测下，大巴司机急加速、急减速、超速等等这些行为都将被记录，除了记录具体驾驶员和车辆，G-BOS还可以识别打手机、抽烟或者两小时以上的疲劳驾驶行为。

食品大佬的自我涅槃升级角色：亿滋食品(苏州)有限公司

没听过亿滋，那你总该知道奥利奥、趣多多、秒卡、王子、炫迈、闲趣、优冠等等大牌吧，而这些品牌都隶属于亿滋。早在1984年，这个全球领先的巧克力、饼干、口香糖、糖果、咖啡及固体饮料制造商，就已经进入中国市场。

食品大佬级别的亿滋，并没有满足于自身的成绩，它一直在追求进步。此前，亿滋食品全面开展自动化和智能化设备的更新和改进，按照亿滋国际标准重新建造的LoF（未来生产线）有4条，同时还建立了属于亿滋自己的MES（数字工厂），实现智能监控和管理。

改进后，工厂人均产出从2012年末的44吨增长到2016年末的80吨。在快速消费品市场低迷，人力成本、大宗商品价格持续上涨的不利因素下，亿滋苏州的毛利率水平不降反升，2016年达到了17.5%，是2012年（9.5%）的两倍。

为推动产品研发和创新，亿滋国际又计划斥资6500万美元打造全球研发中心网络，位于苏州的亿滋饼干研发中心正是这一全球研发网络的重要一员。近日，重新扩建升级的苏州全球研发中心举行了启动庆典，宣布该中心正式启用。据悉，升级后的研发中心拥有2700平方米的试验工厂与实验室，以及1580平方米的办公区域，并将和全球各地的生产网络紧密合作，推动生产创新。

亿滋国际全球研发中心执行副总裁Rob Hargrove在庆典上表示：“随着全球研发中心的建立，我们将注重对研究、设备和生产力的投入，打造高质量的生产平台，通过创新来助力公司的增长战略，并提高利润率。这些研发中心能够提高生产速度、效率和效益，研发中心规模的扩张则使我们能够更快地应对消费者不断变化的需求。在中国苏州投入建立这个研发中心，说明了中国与亚太地区在全球研发网络中的重要性。”

工业4.0，让一切皆有可能升级角色：博世汽车部件(苏州)有限公司

一片漆黑的车间，流水线仍在运转，来回穿梭的机器人自动取货、搬运、装配，完成一系列流水操作。不要以为这是惊悚电影，这就是未来的工厂形态：流水线上没有工人，不用开灯，车间凭借高度信息化沟通进行自动运行。工业4.0时代，这一切都将成为可能。

博世苏州是中国的工业4.0示范工厂，工业4.0的精髓在于工业的互联化，机器和机器、物与物的联通有赖于数据的收集与共享，而无处不在的智能传感器就是数据采集的源头。博世苏州的传感器技术发端于汽车传感器制造，是业内的绝对老大。正是由于博世苏州在传感器上的优势，让其有底气率先打出工业4．0旗号。

近年来，随着本土生产能力的提升，博世苏州成为了博世全球主动安全系统新兴市场工厂的生产能力中心，并于2018年初将ABS/ESP的关键零部件之一——电磁阀的高自动化生产线引入了苏州工厂。同时，目前正在扩建中的底盘控制系统厂房将引进5条全球互联的自动化组装线，用于智能集成制动系统的生产，该产品将应用于未来自动驾驶技术中。

大力发展智能制造、引领中国制造的转型发展，是博世在苏州这片热土上枝繁叶茂的使命所在。博世苏州在公司内推进的智能解决方案，取得了直接员工生产力20%、

一系列的改造中，博世苏州实现了新型产品验证，客户投诉验证及可靠性验证，提升智能化及自动化，优化产品性能，缩短研发生产前期的准备和测试周期，提升生产的稳定性，缩短产品升级周期，增加了可以更全面验证产品特性的测试设备及软件。同时博世苏州在优化工艺技术方面，实现了对产品的质量监控，随时发现研发及生产阶段出现的问题，提升了产品性能以及生产的稳定性，同时缩短了产品升级换代所需的时间，进而实现了加快产品升级。

智能工厂，让产品“活”起来升级角色：SEW-传动设备(苏州)有限公司

近年来，“智能工厂”已成为全球制造业发展趋势。成立于1931年的德国SEW集团，专业生产各种电机、减速机、变频和伺服控制设备，其生产技术和市场占有率均居世界领先地位。

作为工业4.0核心技术和设备提供商与服务商，SEW集团在“智能工厂”的建设中，也不遗余力。在德国、法国的SEW工厂在很多方面都实现了智能化，例如在物流方面，拣选完成的货物由感应供电AGV配送至工位，AGV上带有射频技术识读设备，可以自动扫描托盘、托箱或成品二维码，完全取代了人工作业。

在2011年建成的SEW-传动设备(苏州)有限公司二期工厂中，同样也融入了智能化物流系统，为保障顺畅高效生产奠定了基础。通过建设智能物流仓储车间，SEW苏州将电机生产各环节之间高效的串联起来，提高物流及仓储效率及工厂厂房单位面积的产出比，同时减少工人劳动强度。SEW在智能物流输送方面主要有3方面应用，第一类是EMS，第二类是AGV，第三类是RGV穿梭车。

同时，SEW苏州工厂还建立了智能仓库，统一管理原各分散的普通仓库，占地面积大幅减少；物料的分拣由智能机器人自动完成，减少了工人分拣物料的工作量，且准确度更高。据了解，该自动化立体库由北京起重运输机械设计研究院与SEW苏州公司合作建成，立体库由12排货架、6台堆垛机、6条巷道、按灯系统以及IWMS管理系统等主要部分组成，不仅满足了SEW多种规格、类型的零部件的自动入库、出库、先进先出管理、货到人拣选等功能，节省了工厂的仓储面积，提升了存储与分拣效率，还充分体现了节能环保的理念。

未来，苏州SEW还会不断优化工厂布局，引入更多的智能化物流系统及设备。

脱手，让机器实现自我管理升级角色：欧朗电子科技有限公司

欧朗科技（苏州）有限公司是法国最大的私人电子加工企业EOLANE集团在中国的全资子公司，于2006年9月在苏州工业园区成立。在工业4.0道路上，欧朗电子一路探索、一路向前。

在长久的探索过程中，欧朗电子成功导入了一系列项目：从“SMT钢网的快速查询系统”到“组装车间的AGV自动送料系统”，到“新能源整车控制系统的自动化泄漏测试”，再到“ICT自动化机械臂的导入”，最后到“AOI联机控制系统”，每一个都凝聚了公司各职能部门员工的智慧和汗水。

在应用研发产品管理、生产设备监控、客户信息管理、生产订单管理等方面，欧朗电子实行信息化技术改造。经过技术改造，公司的产出水平从之前的400万片提升到了500万年量，生产效率OEE(总设备效率）从53%提升到了63%，做到了全年无严重生产事故发生，保证了整个生产环境的安全，在电力能源上也有了10%左右的节省，客户端的服务质量CSI（客户满意度指数）也从之前的61.7%提高到了89.29%，赢得了客户的好评，拓展了未来的市场销售。

“智能制造”是工业4.0的核心。“智能物流”是“智能制造”不可或缺的一个部分，推进物流系统智能化自然势在必行。另外，从精益的角度来说，如何减少或消除“八大浪费”体现了一家企业的运营水平。

“智能物流”可以在很大程度上减少或消除生产过程中在搬运和等待方面的浪费，且整个物料输送方式也将从之前的推动改为拉动，由此来减少库存和在制品的过多浪费。欧朗电子推进“智能物流”的最终预期是未来由系统来控制内部物料和在制品的传输和管理，进一步减少人为的干预，尽可能的达到整个物流系统的自主式管理。

全程监工，农机也不能偷懒咯升级角色：久保田农业机械(苏州)有限公司

日本最大的农业机械制造商久保田集团创立于1890年，迄今已有120多年历史。1998年4月，久保田与丸红株式会社共同出资2100万美元，合资建厂，成立了久保田农业机械(苏州)有限公司。

经过久保田机械多年来在中国农业机械领域的深耕，如今，久保田机械已经基本垄断中国水田市场。简单来说，在国内，大部分农用机械都产自久保田机械。

即便已经成为了行业大咖，久保田机械依旧在寻求自身的改造升级。通过建设农机运行的统一信息化平台，久保田机械将平台与众多设备信息进行自动化对接，从而将全国农机的各种数据纳入统一管理。

通过平台接收到的相关参数，可以感知农机装备的定位与运行轨迹，准确掌握农机的工作情况，通过感知到的发动机水温、液压、油位状态以及运行时间，还能够对各台机器设备做出部件维护与预警分析，在问题出现之前就及时防范。统一信息化平台不仅解决了设备的整体数据分析与挖掘，还可以小见大判断出全国农业生产的整体情况，反映农业经济活力。如今，农机也可以如此智能。