机场混凝土道面纹理深度质量控制浅析

冯 宽 云

(山西机械化建设集团有限公司，山西 太原 030009)

1 机场混凝土道面纹理深度质量概述

随着社会的发展，人们的出行方式发生了本质的改变，追求速度和快捷已是形势所迫，地面交通形式已将逐渐被航空领域的空中交通运输方式所增补，巨大的航空领域开发前景，使得机场建设的步伐越来越快。我国十三五规划在未来的几年，将要建成干线机场260个，通用机场500个。但机场保证飞机安全起降，除了有跑道和控制系统外，道面纹理深度也是一项必要的条件，纹理深度的质量关系到跑道摩阻性能的大小，跑道摩阻性能较差，飞机在起飞和下滑时很有可能产生漂浮现象，很容易产生跑偏，冲出跑道造成不可想象的后果。另一方面，道面纹理深度对道面表面强度和道面排水也有一定影响，施工质量不符合规范要求，严重影响混凝土道面的使用寿命和排水不及时，在道面表面形成水膜，影响飞机起降安全，因此，保证和提高机场混凝土道面纹理深度施工质量意义重大。

机场混凝土道面纹理深度主要是通过专用拉毛工具完成的，一般设计和规范要求道面表面纹理深度，跑道、快速滑行道表面纹理深度不应低于0.8 mm～1.2 mm，滑行道、停机坪的表面纹理深度不应低于0.4 mm～0.6 mm。纹理深度在道面混凝土具有塑性，即初凝前进行拉毛施工，但道面拉毛的施工受多种因素制约，控制不好经常出现道面纹理深度不足或超标、不均匀等现象，以及观感质量差的现象。如何控制好道面纹理深度的施工质量，是机场施工中较为难掌握的问题。

2 机场混凝土道面纹理深度质量问题原因探讨

出现机场混凝土道面拉毛纹理深度的各种质量问题的原因是多因素的，但大部分是施工过程中施工作业方法、施工工艺技术、施工作业时机掌握不当造成的。

2.1 混凝土道面表面水泥砂浆层厚度控制不均匀、过厚或过薄

在道面施工各环节中，混凝土水泥砂浆提浆厚度严重影响纹理深度的均匀性，表面水泥浆过厚易出现收缩裂纹和纹理超深，影响混凝土道面表面强度，表面水泥浆厚度过小导致拉毛纹理深度浅，甚至拉毛较难形成，成为光板。大量的施工经验表明，混凝土道面表面水泥浆的厚度应控制在2 mm～4 mm，且均匀覆盖在混凝土表面最好，通常施工中，提浆厚度是由排振、滚筒作业时间的长短、遍数等，结合操作人员的施工经验确定的，水泥浆的厚度标准易受人为因素影响，没有量化数值标准，这样就造成道面拉毛纹理深度控制难。

2.2 混凝土道面平整度差，不符合规范要求

MH 5006—2015民航机场水泥混凝土道面面层施工技术规范要求，道面平整度不得大于3 mm,平整度差，容易造成拉毛纹理深浅不统一、直线性差、纹理不美观等现象。通常混凝土道面平整度控制是靠钢模板、排振、滚筒、抹平等工艺实现的，但在施工中，特别是钢模板容易受日常使用和工地运输周转等影响，钢模板的两个翼板表面损伤、变形，在施工中对排振、滚筒、抹平等工序作业产生影响，造成道面水泥浆层平整度控制难，形成高低差，拉毛施工时纹理深度控制难。

2.3 混凝土道面拉毛工具性能的影响

混凝土道面表面纹理深度是靠拉毛工具毛刷来实现的，毛刷的材料和制作质量对道面纹理深度及表面外观质量具有一定的影响。传统施工用的毛刷是采用尼龙丝束制作的，拉出来的纹理深度浅，并且尼龙丝束柔性大，在拉毛施工过程中容易受阻力影响而变形弯曲，毛刷强度不足极易产生纹理不顺直、深浅不统一现象。

2.4 混凝土道面拉毛作业时机难把握

混凝土道面表面拉毛作业时机都是靠操作人员经验把握的，在实际施工中往往受人为判断和情绪影响因素大，同时拉毛也受施工环境因素影响，环境气温高、风力大时拉毛宜提前，否则要推后拉毛施工时间。拉毛时机选择晚，较容易形成纹理深度浅，严重时形成光面板现象；拉毛时机选择过早，则易形成纹理深度深而密，水泥浆由于塑性性能容易挤起，造成纹理深度过深，混凝土道面表面强度下降，严重影响混凝土道面的耐久性和实用寿命。

3 混凝土道面拉毛纹理深度质量问题优化措施

1)混凝土道面表面水泥砂浆层厚度利用专用砂浆厚度检测仪进行数值量化。

在道面混凝土排振、滚筒提浆抹平后，改变传统经验做法，用专用砂浆厚度检测仪在提浆工序完成后进行实地现场测量，进行量化检查，检测的频次一般大致按每块板不少于6点，起点板和终点板按每块板不少于9点，经检测发现水泥砂浆厚度超过标准时要及时铲除更换材料，重新振实或再次提浆等施工工艺处理，直至经砂浆厚度检测仪检测符合要求数值，再进行下道施工工序作业。

2)混凝土道面平整度差的优化措施。

a.优化钢模板技术参数。

钢模板在制作时上下翼缘面要略低1 mm～2 mm，形成具有等腰梯形状形式，使排振、滚筒设备施工接触面由面接触变为线性接触；另外，钢模板支设时，应用钢钎及三角斜拉撑的方式固定牢固，钢模板与钢模板接头端面要用专用螺栓拧紧固定，使钢模板形成一个牢固的整体，在混凝土浇筑前，要有专人随时校核钢模板上表面的高程，从而有效控制钢模板对排振、滚筒设备的施工影响，保证混凝土道面水泥砂浆层的平整度。

b.优化混凝土道面水泥浆抹面控制。

抹面同样也是提高平整度的重要工序，通常混凝土道面水泥浆抹面是用木抹或塑料抹抹2遍，用铁抹抹1遍。在本次工程施工过程中，为了进一步消除抹印和提高平整度，我们根据当地气象环境和施工实际需要，适当再增加了1道铁抹抹面程序。事实证明，最后道面平整度的控制非常符合要求，拉毛成型后纹理深度深浅基本一致，纹理基本顺直美观，从而保证了混凝土道面验收平整度要求。

3)混凝土道面拉毛工具改进优化措施。

改进优化拉毛刷刷毛用材，由尼龙丝束改为塑料棒，塑料棒毛刷具有柔韧性好、不易变形、拉毛纹理观感好、纹理明晰、不会造成交叉错位等优点。同时采用改变毛刷刷毛的排列形式，由单排序改为双排序，两排之间形成较均匀的相互影响，增加毛刷刷毛的相互约束，毛刷条不易变形，拉毛过程中前排毛刷塑料棒出现分叉时，后排毛刷塑料棒正好从分叉部位露出自动补拉，保证道面拉毛纹理深度、纹理外观顺直等均匀一致。

4)混凝土道面拉毛时机掌握措施。

混凝土道面在提浆、整平将要结束、选择好适当毛刷后，在道面经几道抹面，平整光滑，无积水、具有一定塑性且用手指轻压道面无粘结和手指粘连感时进行拉毛作业，拉毛作业前静选多年从事拉毛作业的、经验丰富的最少2人，及时对要拉毛的区域道面水泥浆层质量检查验收，2人意见统一后，经现场班组长下达指令，拉毛作业及时开始，拉毛时拉毛刷拉动速度严格控制在0.5 m/s范围内，匀速拉动，防止造成纹理深浅不一，每两次拉毛工序作业之间要有15 mm的搭接重合，保证拉毛不留死角。

4 结语

通过上述混凝土道面拉毛质量问题及优化措施控制，在我们本项目施工完成后，经第三方检测单位铺砂法检测符合验收规范要求，以及经民航局行业飞行验收检测完全符合验收要求。通过本项目工程的施工和施工经验的总结，使我们更加针对性的学习和掌握了道面拉毛技术的运用，为保证工程质量奠定了基础，为今后类似工程施工提供实用可操作的指导意义。

[1] MH/T 5004—2010,民航机场水泥混凝土道面设计规范[S].

[2] MH 5006—2015,民航机场水泥混凝土道面面层施工技术规范[S].

[3] 高建华,王乃勇.提高机场混凝土道面平均纹理深度施工质量的分析与实践[J].市政技术,2010(6):45-48.

[4] 全国一级建造师执业资格考试用书编写委员会.民航机场工程管理与实务[M].北京：中国建筑工业出版社，2017.