基于层次分析法的危化品装卸作业风险评估研究

2018-03-18韩其利王殿明王士军丁红岩燕钦国

山东化工 2018年14期

李宁，韩其利，王殿明，王士军，丁红岩，燕钦国

(1. 正和集团股份有限公司，山东东营 257342)

装卸区域是危险化学品生产企业的“头和尾”，其作业点多、面广、危险性大[1]。近年来山东省危险化学品装卸作业发生的事故，造成了不良后果和负面影响。其中，2017年东营市大王镇瀚森化工有限公司“4.25”一般爆燃事故，临沂金誉石化“6.5”爆炸火灾重大事故等事故发生后，让山东省开展的化工产业安全生产转型升级工作刻不容缓、常抓不懈[[2]。层次分析法(Analytic Hierarchy Process，AHP)是美国数学家Thomas L.Saaty教授[3]将决策目标问题分解成目标层、准则层、方案层等多个层次的思路。本文拟通过层析分析法对危化品装卸作业进行分析，对危险化学品在装卸作业方面存在的安全风险进行评估和研究，具有重要的现实意义。

1 层次分析法简介2 评估方法建立

2.1 建立层级结构

以研究危化品装卸作业环节风险等级评估为总目标，6个准则层(二级要素)和22个方案层三级要素如图1所示。

2.2 专家打分

根据标度为1～9进行专家打分。以二级要素为例，专家打分赋值如表1所示。由表1的专家打分结果可以得到层次分析法的判断矩阵。

表1 层次分析法的专家打分

2.3 二级要素权重计算

通过依次构造层次模型、输入判断矩阵数据，专家判断数据收集录入，Yaahp软件计算得到排序权重。判断矩阵一致性比例为0.0452<0.1，对应的最大特征值为6.2846。二级要素的权重向量为{0.0314,0.0520,0.2049,0.2236,0.3939,0.0941}。

2.4 三级要素权重计算

参照以上步骤，依次对二级要素6个矩阵计算权重后，三级要素在其上级要素中的权重向量分别为：

{0.3875,0.3875,0.1238,0.1011}；

{0.2493,0.1571,0.5936}；

{0.2222,0.1111,0.6667}；

{0.4617,0.1333,0.2025,0.2025}；

{0.0882,0.4832,0.1569,0.2717}；

{0.2181,0.5872,0.1227,0.0721}。

2.5 建立评估体系

根据以上步骤，对三级要素22个分组计算权重后，在与二级要素的权重相乘，得到三级要素的最终权重。三级要素的权重如表2所示。

表2 三级要素权重汇总表

3 评估实例应用

3.1 风险评估等级

对两个炼油企业是危化品装卸作业进行风险等级评估实例应用。评估小组由甲、乙两个公司安全管理人员和外部评价机构人员组成，评价研究对象为两公司的发油中心A的危化品装车作业和卸油栈台B的危化品卸车作业。在对每项三级要素打分时，采用百分制打分，按照不合格(0-60)、合格(60-75)、良好(75-90)、优秀(90-100)这四个等级进行评分(各级数据不含下限，包括上限)，综合评价后判定所处的等级。

3.2 评分结果

评估小组对三级要素评分，考虑每个专家的差异性，所以最终每项分值需要经过小组集体讨论后得出最终结果。甲、乙两公司的发油中心A和卸油栈台B的装卸作业安全风险等级，甲A、甲B、乙A、乙B分数如图2所示。将每项打分结果乘以表2中的各个权重系数，求和后得到每个区域装卸作业风险评估的最终评价计算结果。甲A、甲B、乙A、乙B安全风险评估分值分别为94.18, 89.10, 91.60, 88.33。

图2 各区域三级要素评分图

3.3 评估等级确定

如果利用平均分法对四个装卸作业的三级要素比较，甲A、甲B、乙A均在90分以上，评为优秀，乙B为良好。而通过本文评价方法，甲A、甲B、乙A、乙B安全等级分别为优秀、良好、优秀、良好。因此，装卸作业安全管理工作优秀排名比较，从好到差依次是甲A、乙A、甲B、乙B。本文新提出的装卸作业风险评估方法通过权重系统分配重要度，比平均分法更科学、合理。