采用标准化作业降低溶出停汽检修时间

黎智昌

（中国铝业广西分公司装备能源部，广西 百色 531400）

溶出是拜尔法生产氧化铝核心工序，溶出机组运转率直接影响氧化铝的产量和效率。溶出压煮器必须定期隔离进行清理，广西分公司确定42天作为溶出机组压煮器切换进行停汽检修的周期。缩短溶出检修时间，提高溶出机组运转率可以增加氧化铝产量，降低生产成本。投产初期溶出停汽检修时间高达48小时，之后不断改进，检修时间逐步缩短，到2014年计划检修时间18．5小时，实际检修时间20．2小时，而且波动很大。我们对此开展运营转型，成立了跨部门持续改进项目，分析了影响检修时间的因素，确定要采用标准化，精准管控，来进一步缩短检修时间，提升管理水平。

1 问题分析

从进度、质量、安全三个方面对停汽检修全过程的停车放料卸压、单管清洗、闪蒸系统检修、料浆流程检修、压煮器切换、安全试验、后泵填料、单管填料、机组通汽升温出料9个环节进行分析，查找关键改善点。

1.1 在进度方面，确定了5个关键改善点

（1）停车放料卸压，存在问题是操作标准有缺失。生产人员停车放料无明确规范的操作流程和标准，等待时间长。

（2）单管清洗，存在问题是单管拆装作业无标准，清洗设备数量不够。拆装、清洗时间长，清洗质量达不到要求。

（3）闪蒸系统检修，存在问题是闪蒸系统检修人员多、次序混乱，无标准化作业流程。

（4）压煮器切换，存在问题是无压煮器底部轴承更换标准流程，造成作业时间过长。

（5）后泵填料，存在问题是没有实现分段填料,填料组织不合理。

1.2 在质量方面，分析得出1个关键改善点

缺少法兰安装质量验收标准。法兰垫子经常出现泄漏返工，延误恢复时间。

1.3 在安全方面，得出相关方安全监管不到位1个关键改善点

每次停汽检修，约有8家施工单位同时进场，检修项目约200项，危险因素多，而部分外委施工单位安全意识不强，责任落实不到位，交叉作业相互间的沟通协调也有不到位的情况。

2 实施固化

2.1 建标准

（1）制定停车放料卸压标准化，缩短放料时间，提高稳定性。

（2）提高单管清洗设备配置标准并强化操作，减少清洗时间。

（3）修订闪蒸系统检修标准作业流程，并严格执行。

（4）制定压煮器底部轴承更换时间控制节点，提升检修效率。

（5）优化流程，合理组织，增加后泵填料管，实现分段填料。

（6）制定法兰安装质量验收标准，保证检修质量。

（7）相关方安全管理标准化，提升安全管理效果。

2.2 学标准

在操作、检修和验收标准建立后，对标准执行人员进行培训。

2.3 用标准

将各类操作标准做成作业卡的形式，进行应用，并不断优化。

2.4 检查与评估标准

针对优化的标准，组织检查人员，定期进行指标跟踪，检查标准执行情况。

2.5 持续提升标准

从2014年到2015年11月由18．5小时缩短到17小时，2015年12月到2016年2月由17小时缩短到16．5小时，2016年3月至今由16．5小时缩短到16小时。

3 改进效果

3.1 实行标准化，见实效

经过不断地制定和实施标准化，检修时间波动降低，检修时间持续缩短。

3.2 理念发生转变

从凭经验→标准化：检修工作原来随意性大，每次停汽检修，凭经验指挥、凭经验检查，波动性总是控制不好。强化标准化管理后，检修时间和质量的波动性得到很好控制。

从不敢想→敢想：溶出机组运转率97%已经很高了，连想都不敢想还有提升的空间。通过标准化管理和操作控制，运转率从97%提升到98%成为可能，并持续提升。

从不可能→可能：检修时间从18．5小时降到16小时，原来认为根本就不可能。通过标准化的执行、检查和确认，2016年2月已实现16小时标准检修，目前成为常态。

3.3 取得的效果

通过实施标准化，溶出机组运转率稳步提高，截止2016年5月，当年累计溶出机组运转率达98．22%，处于行业领先水平。运转率每提高一个百分点，每年增加氧化铝产量26280吨；按2015年当期价格计算，运转率提升增加利润约340万元。通过开展运营转型，推行停汽检修标准化，分公司经济上受益，管理得到提升。