色母粒着色技术，让环保为化纤行业护航

李芳

色母粒是以合成树脂为载体，添加高比例的颜料和分散剂等助剂，通过物理掺混、熔融混合、分散、挤出、切粒等工艺制得的一种新型高分子复合着色材料，主要应用在化纤行业以及塑料制品中。

色母粒纺前着色技术，环保优势明显

进入新时代，中国纺织工业具有新的定位：创新驱动的科技产业、文化引领的时尚产业、责任导向的绿色产业。近年来，纺织工业在科技、时尚、绿色领域的发展方面不断创新，尤其是在“低碳经济”、节能减排引起业界高度重视的当下，作为世界最大的化纤大国，我国化纤行业正在寻找一种更为清洁的染色方式，解决长期以来染色环节的环境污染问题。目前来看，采用色母粒法进行纺前着色，是公认的环保着色方法。

通常来看，传统的有色面料生产需要经过纺丝（纱）、高温高压染纱、整经织布等多道加工环节，印染环节是采用常规纺纺制的白色涤纶长丝用分散性染料在高温高压下进行染色，不仅工艺流程长，高温能耗大，还会排放大量印染污水，对环境造成一定污染。

色母粒着色主要有三大优势：第一可节约大量的人力和能源；第二能大大减少工业废水排放；第三在浅色或深中色的上色领域，成本优势明显。

实验显示，与印染相比，纺前着色工艺流程少，无工艺废水，所需能耗低，每吨着色用电约50度，染料利用率达100%，从着色质量来看，色彩均匀、色牢度高、耐光、耐洗、耐摩擦。据统计，2017年我国涤纶化纤产量超过4000万吨。其中，黑色纤维的产量是910万吨，其他颜色是490万吨。随着国内对环保要求越来越严格，劳动力成本越来越高，可以预计在未来相当长一段时间内，印染产能会逐渐减少，长远来看，采用母粒进行原液着色的工厂数量会越来越多。

业内人士表示，纺前着色技术的发展，对促进化纤工业乃至整个纺织工业的可持续发展非常重要，更重要的是其社会效益的长期性，纺前着色技术可从源头解决印染高耗能、高污染问题，助力纺织行业节能减排工作实现突破性进展，为社会和行业带来长期效益。

国家政策护航，市场前景可观

根据色母粒专委会对国内200余家色母粒行业的调查显示，目前色母粒行业年产量或已超过100万吨，其中80%分布在东南沿海，以3000～5000吨规模的企业为主，根据Tech Sci Research公司发布的最新研究报告《中国2020年色母粒市场的预测及机遇分析》显示，中国的色母粒市场从2015～2020年以年复合增长率12%的速度强劲增长。

从终端产品用途来看，化纤色母粒主要运用于化纤行业，以着色功能为主，此外还能通过添加不同助剂生产出导电母粒、防静电母粒、蓄能（夜光）母粒、远红外母粒、抗菌母粒、抗紫外老化母粒、防紫外透射母粒、防辐射母粒等产品，赋予纤维各类特殊性能，以满足下游行业的各种特殊用途。

近年来，功能性纤维成为行业创新发展的重中之重。为此，国务院、工信部、科技部相继颁布了多个文件，如《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》、《新材料产业发展指南》以及《“十三五”材料领域科技创新专项规划》等，文件中均明确提出，要大力发展新型功能材料、先进结构材料和复合材料，以高性能结构材料、功能性高分子材料和先进复合材料为发展重点，突破结构与复合材料制备及应用的关键共性技术，提升先进结构材料的保障能力和国际竞争力。在国家政策的保驾护航下，多种新材料层出不穷，为行业高质量发展提供了不竭动力。

中国化学纤维工业协会近日公布的数据显示，今年前三季度，我国涤纶产量2910.20万吨，同比增长8.95%，涤纶行业表现良好。业内人士预计，随着涤纶新产品推出及应用领域的拓展，以及彩色涤纶长丝在成本、环保等方面的优势，色母粒产业将有广阔的市场空间，行业产能产量近几年都将以15%左右的速度增长。

23年坚守，以专业精神赢得市场认可

作为国家功能母粒研发基地，苏州宝丽迪材料科技股份有限公司以其专业的研发精神，23年来专注于母粒行业的研发与创新，赢得了市场的广泛认可。

据了解，公司主要产品可以分为两大类十个系列，PET类系列产品有黑色母粒、消光母粒、普通彩色母粒、高性能专用彩色母粒、户外用品和汽车内饰等高耐晒牢度母粒、功能母粒六个系列；PA类系列产品有黑色母粒、消光母粒、彩色母粒和功能母粒四个系列。

据苏州宝丽迪材料科技股份有限公司董事长、总经理徐毅明介绍，这些产品具有高可纺性、高稳定性、高色牢度、高适应性，产品的综合性能優势明显，不仅能满足客户的特殊需要，而且在开发时就充分考虑到各种后加工环节，把满足纺丝及后续各种加工处理过程的要求作为产品开发的必须保证要素，兼顾品质和性价比。

多年来，宝丽迪获得了仪征化纤、恒逸化纤、恒力化纤、盛虹化纤、荣盛石化、百宏聚纤等企业的认可，产品产销连续8年稳居行业第一。立足纤维、创新发展是宝丽迪多年蝉联第一的秘诀。据徐毅明介绍，23年来，宝丽迪坚守本业，专业化生产，专注于纤维功能母粒的研发与生产，始终如一；在服务上，始终以客户为中心，由销售产品向服务客户转变。为此，公司专门推出了“智能找色系统”和“宝通色卡”，建立了有6万多种颜色的数据库，利用系统自动找样，实现了“自动化”代替传统“人工经验式”，可以满足90%以上用户对色泽的要求，大大提高了双方的合作效率。

他表示，这几年企业能做大、做强、做精，正是靠大批稳定可靠的忠实客户的支持，未来宝丽迪将依托专业的精神，以及专一化的服务理念，赢得更多客户的认可。

精益求精，创新引领高质量发展

目前我国化纤产品中只有10%采用了原液着色色母粒，90%仍是传统印染，而原液着色技术具有排污少、能耗低的优势，在环保要求日益提高的当下，原液着色技术必将是纺织行业转型升级的一条非常重要的途径，可以预计未来色母粒行业仍将保持增长态势。然而，业内人士分析，色母粒行业发展至今，面临的主要壁垒在于必须拥有稳定的产品质量和深耕行业多年才能积累的工艺优势，只有产品在色泽度、色牢度和可纺性三个标准达到客户要求，才会形成稳定的合作关系，而这需要常年的积累以及严苛的生产投料要求。

多年以来，宝丽迪坚守“立足纤维，创新发展”的发展理念，始终以客户为中心，通过和东华大学深层次的科技合作，建立了“市场信息采集、梳理—分析、研发，确定解决方案—针对性、精细化生产—差异性和个性化服务”的完善营销体系。

今年宝丽迪加大了新型功能母粒的开发，新开发出防爆兵服装用母粒、海军海魂衫用蓝色和增白母粒、阻燃维尼纶用母料、蓄能（夜光）功能母粒、变色功能母粒等。据徐毅明介绍，今年1～8月份公司新开发产品产量超过了400吨，销售额超过2000万元。按母粒平均用量2%计算，新开发的产品助力下游化纤企业生产了两万吨以上的彩色功能涤纶纤维，这既为公司创造了效益，同时对比传统印染工艺减少了工业废水的排放，节约了电能的消耗。

在原有产品的改进方面，宝丽迪加大了新材料的研发力度，改善了母粒的流变性能、提高了母粒的可纺性，还能够大幅延长客户的过滤器和组件的使用周期，降低用户的生产成本，加大产品的耐晒和耐候性能研发，有效延长材料的使用寿命，减少浪费。

做一件事情容易，但要做好一件事却并非易事。徐毅明说，未来宝丽迪将以满足终端消费者需求为目标，与纤维开发、面料设计、服装设计等上下游环节进行紧密互动，与市场品牌对接，形成规模化定制路线；并坚持走高质量发展路线，采用全球最优秀的功能材料、日本进口的连续失重式计量系统、德国公司的先进双螺杆挤出机，实现色母粒的高品质化；同时更加注重制造过程绿色环保、功能复合、应用过程生态安全，最终实现纤维外观、亲肤、功能、舒适性等多功能复合，满足消费者的多元化需求。

鉴于涤纶纤维的功能化和差异化改性是今后的发展重点，他表示，功能母粒是下游化纤企业实现纤维差别化生产的重要途径，将下大力气开发功能性母粒，开发涤纶用功能母粒和差异化改性母粒并把着色功能复合在一起，为国家的化纤产业发展提供助力。