用精益生产理论分析船厂普遍存在的七大浪费
2017-12-30江家忠
江家忠
(南京金陵船厂有限公司,江苏南京210015)
0 引言
精益生产方式为制造业提供了卓越的创造价值流程。精益生产方式率先在汽车制造领域得到广泛运用,丰田公司更是把精益生产做到极致,取得了巨大成功。精益生产理论对装备制造业产生了深远的积极影响。相比于汽车制造业,造船工业对精益生产方式的研究不够充分,长期处于粗放的管理模式,改进的空间巨大。本文应用精益生产理论探讨造船过程中的七种浪费现象,希望能对造船企业降低成本,追求卓越有所帮助。
这里所说的浪费是广义上的浪费,也就是精益生产方式(丰田生产模式)中对浪费的定义,即超过客户需求的、生产所必需的任何设备、材料、场地及人工都是浪费。除了我们平常所指的不能成为商品的材料、零件、部材、外购外协件、成品、能源等是浪费以外,还包括所有不增加商品价值的加工、动作、方法、行为和计划。具体地讲浪费有七种表现形式,分别是制造过多的浪费、工作停顿的浪费、搬运的浪费、施工过程中的浪费、库存的浪费、动作的浪费和质量返工的浪费。本文以国内某年产值45亿人民币的中型船厂为例具体分类说明。
1 制造过多的浪费
按照适时生产(just in time)的要求,上道工序应当适量、准时、准确地向下道工序提供中间产品,凡是下道工序不能立即领用的中间产品都是制造过多的浪费。其主要表现形式就是上道工序生产的构件、小组立、管托盘、各类舾装件等下道工序并不急用,造成大量堆积,生产流程停滞,场地占用。过量生产带来了材料、设备、能源、人工、财力等资源的提前使用,使制造周期变长,现场工作空间变大,先进先出的物流变得困难,产生额外的码堆、整理、搬运费用。
造成制造过多的原因主要有:生产计划不准或计划未被严格执行,生产人员过剩或工种结构配备不合理,设备能力过剩,信息反馈有误等。
2 工作停顿的浪费
上班时间没有实际工作的都算停顿的浪费,包括有主动不作为的浪费和等工待料的浪费。其主要表现为到岗时间晚,离岗时间早,上厕所、打电话、聊天时间长,走动时间长,工序衔接不上观望等待等。根据对小组立班组进行的小样抽查结果发现:总共观察2 430 min,有效工作时间为1 406 min,浪费时间1 024 min,浪费比例达到42.1%。如果照此浪费比例,简单地计算一下该厂全年的浪费,该厂去年实际用工为2 961.5万h,浪费1 246.8万h,折算成金额为2.18亿元。
产生停顿的原因主要有:
①生产线布置不当,物流混乱;
②工具设备保养不当;
③工序生产能力不均衡;
④配送不及时不配套;
⑤生产计划安排不当;
⑥天气原因。
3 搬运的浪费
搬运是运用设备使材料、零件、产品发生移动的过程。搬运是生产过程中必要的环节,但是按照浪费的定义,搬运作业本身并不能增加产品的价值,船东不会因为我们把物件搬运十次而多付一分钱,因此严格地讲,搬运作业都是浪费,必须降到最低。事实上该船厂现场有很多不必要的搬运作业。比如:设置了专门的半成品放置区,凭空多了物件进出的环节;部材配送的流程不畅,使物件移动迂回反复,距离拉长;分段从东到西,然后再回到中部船坞;因为计划随意调整,使已经送到位的部材、分段产生二次、三次搬运;设计修改或质量缺陷,使已经送到外场的构件需返回内场重新制作;一次能送到位的物件由于责任心不强,没有到位,产生二次搬运;未集约运输,大车送小构件运输工具不合理;把铲车当作运输车使用,铲车是上下料的设备,不是运输车,运输车应该使用电瓶车等。该厂一年在搬运过程中发生的包括油费、更换轮胎费、维修费及运输人员工资等共计1 049.1万元。
4 施工过程中的浪费
因技术(包括工艺技术与精度误差)不足所产生的不增加附加值的施工环节都是浪费。比如:下料精度不良造成装配的困难;装配误差造成焊接量加大;标准缺失造成的焊缝过度打磨;冷加工外板飞边太多;因焊工技能不足造成焊角普遍超高;喷涂漆膜超厚;工艺设计造成的吊车无作业移动、油压机空程过长等。
施工过程造成的浪费也是极其惊人的,如:
该厂去年除去涂装作业以外的专职打磨工一共2 312人,产生劳务费用1.04亿元,全年使用磨头和砂轮片费用共计630万元,而这里面大约有70%都是浪费的,金额高达7 700万元;全年漆膜超厚分段达到85.4%,超量使用油漆大约18.8万L,价值约422.6万元;全年超量使用焊材大约 30%,价值1 476.8 万元。
产生施工浪费的主要原因如下:
①初始加工精度不良;
②工艺落后;
③标准化作业不彻底;
④工序安排颠倒;
⑤模具设计不合理。
5 库存的浪费
所谓库存是指材料、零件、半成品等物件长期滞留仓库,包括库存在制品。过多的库存会造成不必要的搬运、堆放、查找、防护等行为;使先进先出的作业难以达成;损失利息和管理费用;库存物价值减少或变成呆滞等;占用厂房造成多余工作场所、仓库建设投资的浪费;增加管理信息化的难度等。
产生库存浪费的主要原因如下:
①“怕出问题”的心态,视库存为当然;
②批量船顺带施工;
③设备能力配置不科学;
④呆滞物品未及时盘库处理;
⑤信息不畅。
6 动作的浪费
所谓动作的浪费是指额外的、不必要的、重复的,以及较慢的动作所产生的浪费,包括无效的抬起、放下、移动等。其主要表现在工作时过多地换手作业,可以采用工具或设备的操作而使用手去握、持、压等作业,动作程序不当造成的重复动作,寻找物件的动作等。比如:该厂电焊工都是左手拿面罩,右手抓焊钳,左手拿面罩这个动作就是浪费,完全可以用头戴式面罩解放左手。
衡量动作是否经济应遵循以下原则:
①减少动作数量;
②追求动作平衡;
③缩短动作移动距离;
④使动作保持轻松自然的节奏;
⑤尽量降低动作等级,减少动作限制;
⑥避免动作吃力,利用重力和惯性;
⑦双手并用,手脚并用。
产生动作浪费的主要原因如下:
①作业工位配置不科学;
②设定的作业标准不合理;
③专业工装欠缺;
④专业培训不够。
7 质量返工造成的浪费
质量返工产生的施工行为毫无疑问都是浪费,这带来材料、人工、能源、设备、场地等多方面的浪费,必须坚决予以杜绝。该厂在质量返工方面的浪费也是很大的。全年缺损件增补费用112万元,售后服务产生人民币76.8万元,美金21.4万元;因施工变形产生的水火矫正共计消耗69 951 h,产生费用553.2万元。
产生质量返工浪费的主要原因如下:
①品质过程控制预检验欠缺;
②施工人员技能欠缺;
③检验方法与基准不完备;
④控制点疏漏;
⑤设备、模具精度不足。
8 结语
如上所述,该船厂一年可以直接计算出的成本浪费已经超过3.3亿元人民币。在船价跌入最低谷的今天,成本压力可想而知。极高的成本让船厂盈利困难,经营陷入困境。船厂唯有全面推进精益生产方式,按照JUST IN TIME方式组织生产,以“彻底清除浪费”为基本思想,以5S管理为抓手,更新观念,用反对一切浪费现象的态度去审视我们的生产过程,细抠每一个环节,充分发挥人、物、设备的能力,发现问题及时改善,不断挤压浪费空间,才能实现可持续发展。
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