概述绿色环保的织物印染固色剂及其应用发展

文 李平舟

概述绿色环保的织物印染固色剂及其应用发展

文 李平舟

众所周知，在纺织品染色后染色牢度往往达不到预期要求，造成染色织物牢度差的原因有多方面：一是染料和纤维之间的结合力较小；二是大量染料分子结构中存在亲水性基团如磺酸基、羧基等，这样织物在洗涤过程中，容易溶于水而脱落，造成湿摩擦牢度降低。

织物印染固色剂的功用

活性染料在染色过程中可与纤维素纤维形成共价交联，染色织物的色牢度较高，因此是纤维素纤维染色用的主要染料。但活性染料染色时需在碱性条件下完成染料与纤维的固色反应，而同时染料不可避免地要发生水解，产生大量的水解染料吸附在织物表面，增加后续水洗和皂煮负担，消耗大量的水资源。因此，对活性染色织物进行固色后处理就显得极为重要。

纺织品在印染后处理过程中直接与纤维和染料分子起化学反应或通过物理作用，从而提高染料对纤维的色牢度（主要是耐湿处理牢度，也有提高耐晒等其他色牢度）的印染助剂称为固色剂。固色剂的应用性能不仅影响织物的染色牢度，甚至影响织物的手感和风格。织物经某些反应性阳离子固色剂预处理后再染色，能起到增深及减轻废水处理的作用。

固色剂是印染行业中的重要助剂之一。固色剂是提高染料在织物上颜色耐湿处理牢度所用的助剂，在织物上可与染料形成不溶性有色物而提高了颜色的洗涤、汗渍牢度，有时还可提高其日晒牢度。阳离子表面活性季铵盐固色剂，其固色机理是在水溶性阴离子染料染色后，采用带有阳离子性的季铵盐类与染料上的磺酸基阴离子相结合，起到正负静电相互吸引结合、生成不溶于水的色淀，从而达到固色作用，提高色牢度，尤其是耐洗牢度。随着科技的发展，染整技术也得到显著的提高，由于国际纺织贸易的扩大及人们生活水平、环保意识的提高，要求纺织品舒适、清洁、安全。

早在20世纪70年代，德国首先推出“蓝色天使”计划后，世界上一些发达国家相继通过并实施有关法律、法规，规定了纺织品的各种指标，绿色纺织品要求在印染加工中禁止使用法规中所规定的致癌、致畸和生物降解性差以及某些芳香胺中间体生产的染化料，同时也要求所使用的助剂不含重金属离子和不产生游离甲醛，也就是使用“绿色助剂”，无醛固色剂KS的开发及应用正符合此要求。固色剂KS是通过有机胺与环氧氯丙烷发生聚合反应，再用盐酸酸化得到固色剂KS，它用于活性、直接、硫化染料染棉后的固色，能在染料与纤维间“架桥”形成化合物，即同时与染料分子反应，与纤维素纤维交联，形成高度多元化交联体系，使染料与纤维更牢固地结合，防止染料从纤维上脱落，提高了染色牢度，固色剂中的活性物质可以相互缩合，在纤维表面形成立体网状薄膜，把染料封闭，增加了布面的平滑度，减少摩擦系数并不容易磨破，进一步防止在湿摩擦过程中发生的染料溶胀、溶解、脱落，提高了湿擦牢度。

在织物上生成不溶性沉淀，封闭可溶性基团，使织物上的染料遇水不易溶解脱落，达到提高湿处理牢度的目的。但这种固色剂固色后，易使染物的色光发生变化或引起日晒牢度下降。在织物上生成网状薄膜，以阻止染料脱落。利用固色剂分子中的反应性基团，与染料分子上可反应的基团以及纤维素分子上的羟基交联，达到提高染料在纤维上固着的效果。利用固色剂与纤维的固着引力，增加固色剂的固色强度，从而提高染色牢度。除了提高湿处理牢度的固色剂外，还有以下一些提高其它色牢度的固色剂：利用固色剂的缓冲作用力，使汗渍中的酸性物质被中和，防止活性染料与纤维形成的共价键断裂，达到提高汗渍牢度的目的。利用一些物质的抗氯性或吸氯性，从而提高日晒牢度，防止活性氯对活性染料偶氮结构的攻击，从而提高活性染料耐氯牢度、耐汗渍牢度。将紫外线吸收剂接枝引入固色剂分子中，利用紫外线吸收基团对日光中紫外线的吸收，防止紫外线对染料的破坏，从而提高日晒牢度。利用固色剂中平滑剂的作用，减少纤维上的表面摩擦系数，从而提高染色织物的摩擦牢度。

长期以来人们一直沿用双氰胺与甲醛缩合的树脂固色剂。但从上世纪开始，有研究发现固色剂在整理后含有很高的游离甲醛，内衣用其固色后导致皮肤发炎甚至发生溃疡，从而引起人们重视并开始研究无醛固色剂。目前许多国家对纺织品中甲醛的质量分数均有严格限制。壳聚糖是大自然中发现的最丰富的多糖之一，仅次于纤维素在纺织印染工业中的应用由来已久，有研究用壳聚糖预处理棉织物后染色发现增深效果明显，但织物的摩擦牢度和皂洗牢度略有下降。在染色中使用的固色剂，就是可以提高染料在纤维表层固着能力的染整助剂。染色过程通常包括染料在纤维表面的吸附、向纤维内部扩散、在纤维内部固着三个阶段。如果吸附在纤维表面的染料未能完全扩散到纤维内部，且在染色结束后未能离开纤维表面，那么就很有可能在后来的纺织品使用过程中因外界条件的变化从纤维表面脱离。染料在纺织品使用过程中从纤维表面脱离，实际上就是染色牢度较差的具体表现。如纺织品的水洗牢度、摩擦牢度、汗渍牢度、日晒牢度、熨烫牢度等都与上述现象有着密切关系。在诸多的其他加工方式中，使用固色剂来提高染色牢度是最简单、最有效的办法。

织物印染固色剂的性能特点与固色机理

固色剂的应用性能不仅影响织物的染色牢度，甚至影响织物的手感和风格。织物经某些反应性阳离子固色剂预处理后再染色，能起到增深及减轻废水处理的作用。合成酸性染料固色剂所需材料：锦纶6、酸性染料固色剂、三乙胺、环氧氯丙烷、四乙烯五胺、氢氧化钠、醋酸、酸性湖蓝A、弱酸性棕R。酸性染料固色剂的合成方法：将一定量的四乙烯五胺和三乙胺加入到装有搅拌器、恒压滴液漏斗和温度计的四口烧瓶中，边搅拌边缓慢滴加环氧氯丙烷，严格控制滴加速度以控制反应温度在一定范围内，滴加完毕后，继续搅拌保温一段时间，然后升温至一定温度继续保温一定的时间后，得到合成的产物。

在纺织厂印染工艺中，固色剂是一种在染色时必需添加的助剂，固色剂应具有如下性能：具有较强的固色能力，能使织物的有关色牢度得到明显提高；染料适应性广，染料结构对固色效果的影响较小；与纤维的亲和力强，在固色浴中的吸尽率高；织物经固色剂固色后，不会引起色光变化；在提高有关色牢度(如耐洗色牢度)的同时，不应降低其它色牢度(如日晒牢度)；不影响织物的手感，不引起织物强力下降。

染料在不同的纤维上染色，其染色机理和染色牢度不同，因此固色剂的固色剂机理和应用也不相同：一是降低染料的水溶性，利用固色剂和染料生成不溶性色淀，从而提高湿处理牢度。例如直接染料、酸性染料和活性染料因含有亲水性基团，采用阳离子化合物进行固色，它可与染料结合形成不溶性盐，降低其水溶性来提高染色牢度；二是在染物上利用固色剂分子中的反应性进行交联，从而降低染料的水溶性而提高染料的湿处理牢度。染料间或染料和纤维间通过交联，使断键下来的染料不再从染料上转移到织物上；三是在染物上利用固色剂形成薄膜增加染料的溶落难度，提高其染色牢度。凡是成膜性好的固色剂，其染色效果较佳。由烯烃聚合而成的高聚物，即使不含有反应性基团或阳离子基团，在染物上成膜，使染料溶落减少，多胺类固色剂在提高其分子质量以后染色牢度也能随之提高。如果在成膜材料上引入反应性基团或阳离子基团，则更能提高染色牢度。

酸性染料多适用于蛋白质纤维与尼龙纤维及真丝等。其特征是色泽鲜艳，但水洗牢度较差，干洗牢度优异，在天然丝染色中使用比较广泛。酸性染料成分：染料(酸性橙、酸性红、酸性黄、酸性蓝等)，分散剂(元明粉、表面活性剂等)，固色剂(季铵盐、改性三聚氰胺等)，助染剂以及其他助剂。活性染料染色织物的固色机理：固色剂利用自身大分子结构与纤维间的分子间作用力(范德华力、静电力、氢键等)吸附到纤维表面后将纤维包裹，从而提高染色织物的牢度；阳离子型固色剂利用其自身正电性，与染料的阴离子基团(水溶性基团)形成不溶性色淀，降低染料的水溶性；在固色剂大分子中引入阳离子基团，使固色剂同时具有上述两种作用，达到固色目的。阳离子固色剂DETA是在固色剂大分子中引入阳离子基团，使该固色剂具有较高的阳离子度，同时相对分子质量较大，对纤维表面具有良好的包覆作用。

聚阳离子型固色剂有着两种固色机理：一是不溶性色淀的生成，它是由固色剂和染料反应生成的。两者生成的不溶性色淀的固色性能取决于聚阳离子型固色剂上阳离子的强弱，所以季铵盐型固色剂的固色性能最佳；二是活性氢和活性基的相互作用，两者分别来自固色剂和活性染料。亲水基疏水基平衡、含氮量及平均分子量等因素的不同会影响其固色效果。此外，若固色剂的聚合度高，其分子量就大，拥有良好的成膜性能，对染色织物色牢度的提高有着一定的作用。常用的固色剂有阳离子型季铵盐，如氯化十六烷基吡啶、溴化十六烷基吡啶；胺醛树脂型双氰胺甲醛初缩体；多胺缩合体；酚醛缩合体；交联固色剂；活性染料固色剂，以及用于锦纶(聚酰胺)织物上代替丹宁作固色剂的酚磺酸甲醛缩合物等。

以固色剂为例，将定量的双氰胺加入常压反应釜中加温溶解后，以定量甲醛溶液在不断搅拌下慢慢滴入反应釜中，最后用氯化铵中和，生成一定含固量的透明粘稠液体即为成品。此法生产的是含甲醛固色剂，固色效果较好但是存在游离甲醛污染问题，目前在很多产品上禁止使用。无醛固色剂将二乙烯三胺或三乙烯四胺水溶液加入反应釜中加温搅拌，定量滴加环氧氯丙烷，保温回流搅拌至生成物为淡黄色透明粘稠液体即为最终产品。

随着社会科技的进步，人们环保意识和生活质量比以往有很大提高，对纺织品的要求也越来越高，此对于染色助剂也要求向绿色环保、高效节能的方向发展，无醛或低醛的固色剂已被应用，近几年也出现一些新型的固色剂。溶胶—凝胶固色剂，尚处于科研阶段，其固色机理是因为纳米溶胶易于进行化学或物理改性，通过浸轧或浸渍处理并经干燥后，在纺织品表面形成金属或非金属氧化物薄膜，对染料起锚固作用，从而提高染料的色牢度。近年来聚氨酯生产技术在水性化方面蓬勃发展，而且绿色环保，为高性能固色剂的合成提供契机。水性聚氨酯可以改善染色织物的色泽、防污性和耐磨性，通过与直接染料、酸性染料或活性染料等阴离子水溶性染料作用，可以获到良好的固色效果。

织物印染固色剂的分类

织物印染固色剂按染料可分为直接染料、活性染料、酸性染料固色剂三大类；固色剂按环保要求可分为含甲醛、低甲醛和无甲醛固色剂三大类；固色剂按结构可分为阳离子表面活性剂类固色剂、无表面活性的季按盐固色剂、阳离子树脂型固色剂、反应型固色交联剂等四大类。大多数阳离子表面活性剂都有不同程度的固色作用，使用较多是烷基吡啶盐锍盐和磷盐。它不耐皂洗，日哂牢度也有所下降，这是因为染料与固色剂的结合，改变了原来染料与纤维结合状态的缘故，能增进耐酸、耐碱、耐水洗牢度，这类固色剂目前已较少使用。无表面活性的季铵盐型固色剂是一种不属于合成树脂，也无表面活性的固色剂，一般含有两个或两个以上季铵盐，属于多亚乙基多胺衍生物，例如固色剂NFC。此类固色剂还有聚铵与三聚氰氯的高分子缩合物，这种固色剂不仅能提高湿处理牢度，对织物色泽、日晒牢度的影响也较小。此固色剂和铜盐混合使用能显著提高锦纶上酸性染料和活性染料的日晒牢度，典型产品如多亚乙基多胺类季铵盐等。阳离子树脂型固色剂是目前应用于直接染料后处理较为广泛的一种，这类固色剂是具有立体结构的水溶性树脂，由苯酚、尿素、三聚氰胺和甲醛类综合而成，如固色剂Y，即是双氰胺与甲醛初缩体的水溶液，具有阳离子性，能与直接染料上的阴离子结合成不溶于水的色淀，达到固色的目的。使用此类固色剂后往往会影响日晒牢度，在树脂型固色剂中添加铜盐，可以弥补这一缺点，因使用过程中有污染环境的甲醛释放，现已禁止使用。如固色剂M是水溶性阳离子含铜又氰胺甲醛树脂初缩体。且直接染料、酸性染料等的固色处理，不但可以提高水洗、皂洗等湿处理牢度，而且可以提高日晒牢度。反应型固色剂交联剂既含有能与纤维结合的活性基团，又具有与染料阴离子结合的阳离子基团，因此有优良的固色作用，例如固色交联剂DE、固色交联剂KS等。

无醛固色剂是棕黄色液体，用于直接染料、活性染料、硫化染料及酸性染料的固色处理，能显著提高织物的皂洗牢度，不影响色光和日晒牢度，对湿摩擦牢度有一定提高。毛织物因牢度不够，需用固色剂进行固色以提高其染色牢度，而且升级到无醛固色剂。无醛固色剂发展也越来越成熟了，从最简单的二甲胺与环氧氯丙烷缩合物到多烯多胺与环氧氯丙烷缩合。牢度要求上则由皂洗牢度的提高到湿烫、汗渍、耐氯牢度的提高，能使日晒、湿摩擦牢度提高，超越原先固色剂Y的要求，以满足国内外对纺织品的标准要求。用作固色剂合成时不能用甲醛，在分子结构中要有阳荷性基团，又有能与染料和纤维结合的反应基团，同时最好是高分子物。高分子季铵盐固色剂用氯丙烯与二甲胺反应制成二甲基二烯丙基氯化铵单体，再经游离基聚合反应生成高分子化合物。它们具有阳离子季铵盐基团的高聚物，能在织物上成膜，其季铵盐基能与活性染料的磺酸基结合而提高皂洗牢度，是一种完全透明的粘稠液，对染料色泽无影响，色泽鲜艳度好，但提高湿烫、汗渍、耐氯牢度的能力稍差。

树脂型无醛固色剂用双氰胺与二乙烯三胺缩合，再与环氧氯丙烷反应，这类固色剂的皂洗牢度较好，特别是对活性翠兰等染料，是目前固色剂中皂洗牢度最好的一类固色剂，但会色变，色泽鲜艳度不如其它两类。也能提高汗渍、耐氯牢度。

季铵盐高聚物固色剂由带有季铵基的烯烃聚合而成的高聚物、均聚物，或与其他单体共聚而成的共聚物。借助高分子树脂的成膜性和高分子链上的阳离子基团达到固色的目的。这类固色剂是水溶性的，尤其适用于活性染料，处理过的织物色光鲜艳，耐氯牢度好，耐晒、耐汗渍牢度好，并能保护活性染料不受酸性大气的影响，但较高温度的水洗牢度较差。

反应性树脂固色剂具有弱阳离子性，对固色效果的提高受到一定限制。若将反应性树脂通过季铵化反应，引入强阳离子性的季铵盐，则可加强其与阴离子染料的结合，以提高其固色效果。具有季铵盐基和反应基的线型聚合物固色剂是以二乙烯三胺为骨架，与环氧氯丙烷缩合，再引入季铵基的产品。因具有反应性基团和季铵盐的阳离子基团，能与染料上磺酸基成盐结合，又能与纤维、染料反应，因而能提高湿烫及皂洗牢度，但在翠蓝色布上皂洗牢度的提高幅度不如第一类。这类固色剂固色后不会色变，也不会影响色泽鲜艳度并且能提高酸性染料染锦纶织物的染色牢度，所以适用于锦/棉织物一次性固色。

一般固色剂对摩擦牢度，特别是湿摩擦牢度的提高能力有限，一般只能达到2-3级。湿摩牢度除与固色剂有关外，更重要的与印花后的洗涤有关，洗涤时千万别用阴电荷性洗涤剂，如未洗清，则与阳荷性固色剂在织物上结合而造成湿摩牢度下降，要用非离子洗涤剂。

棉织物采用阴离子染料染色后，通常要进行固色处理，以提高其湿处理色牢度。传统固色剂由于含有游离甲醛而被淘汰，新型无醛固色剂不断涌现。使用不同固色剂可以提高不同类型染料在织物上的色牢度。聚二甲基二烯丙基氯化铵固色剂(PDMDAAC)是一种阳离子型固色剂，有着良好的固色性能，但随着人们对于织物色牢度要求的不断提高，该固色剂已不能满足一些深色染色品种的固色要求，研制固色性能更加优异的固色剂显得尤为重要。

提高湿处理牢度的非反应固色剂的固色机理，分为封闭水溶性基团和纤维表面成膜两种。其主要类型可分为阳离子型固色剂和树脂型固色剂。阳离子型固色剂主要通过阳离子与染料分子中的阴离子基团形成离子键结合，从而封闭水溶性基团，达到提高湿处理牢度的目的。这类固色剂根据其表面活性又可分为表面活性剂固色剂和无表面活性固色剂两类。在阳离子表面活性剂中，大部分均可不同程度地提高直接染料和酸性染料的湿处理牢度，提高程度主要取决于阴离子染料所生成的色淀的溶解度、染料的相对分子质量、磺酸基或羧酸基的数目等。无表面活性的季铵盐是一种不属于树脂又无表面活性的固色剂。它虽有阳离子基团(季铵基)，但无表面活性。在发展初期，大都属多乙烯多胺类衍生物，亦有以多胺类与多卤化物反应生成的高度交联的、含多个季铵基团的固色剂，如与三聚氯氰反应生成的高分子缩合物。这类固色剂可改进直接染料的耐洗色牢度，对色光及日晒牢度的影响较小。

织物印染固色剂的运用

染色织物经固色处理后，必须有一定等级的皂洗、水洗、耐日晒、耐汗渍、耐摩擦、耐氯漂等牢度，还要不含甲醛、无毒、不影响织物手感和色变等。固色剂从过去常用的双氰胺甲醛产物(国产固色剂Y、M、G)发展到无醛的高分子产品，目前又提出了可生物降解、无金属盐等“ECO”(生态）标签的要求。满足这些要求，还需要相当的工作。例如，采用一般的无醛固色剂，要提高耐湿摩擦色牢度到达3级以上，至今仍然非常困难。聚氨酯生产技术在水性化方面取得的蓬勃发展，为高性能固色剂的合成提供了契机，水性聚氨酯可以改善染色织物的鲜艳性、防污性和耐磨性。根据报道，连接有胺类化合物的水性聚氨酯通过与直接染料、酸性染料或活性染料等阴离子水溶性染料作用，得到了非常理想的固色效果。

真丝织物常用直接和酸性染料染色，而这些染料的湿处理牢度较差，一般都要用固色剂进行固色处理。近年来，国内外纺织印染业对活性染料耐氯漂牢度的要求越来越高，对采用固色剂提升活性染料耐氯牢度的研究十分活跃。能提升耐氯牢度的物质一般为抗氧化性物质或树脂，以及能够吸收有效氯的多胺类物质，这类物质施加于织物上，可使活性氯与胺反应，从而避免或减少染料的降解。活性染料不耐酸的侵袭，而汗液中含有酸性物质，在汗渍前提下，即在酸性前提下，活性染料与纤维构成的共价键会水解

断裂，招致汗渍牢度的降低。欲提高固色剂汗渍牢度，就要求固色剂应有较强的耐酸能力，也就是要有对酸性物质良好的缓冲能力。在固色剂分子中最好含有氮原子，这类固色剂的汗渍牢度则比较好，如使用多元醇胺缩合而成的固色剂其汗渍牢度比多元酸缩合物或萘二酚类缩合物的汗渍牢度好。目前的固色剂大致可以分为阳离子聚合物型固色剂、树脂型固色剂、交联反应型固色剂。

由于染料在不同纤维上的染色机理和染色牢度均不同，所以固色剂的固色原理也不相同。直接染料、酸性染料和活性染料因含有亲水性基团，遇水时降低染料和纤维间的亲和力。利用固色剂分子中的阳离子电荷和染料的阴离子基团形成静电结合，使染料与固色剂在纤维上生成不溶性色淀，降低染料的水溶性，从而提高湿处理牢度，提高染料的皂洗和白布沾色牢度，固色剂的阳离子性越强，其皂洗、白布沾色牢度越好。如直接染料、活性染料用阳离子固色剂处理，生成色淀来提高湿牢度直接铜盐染料用铜盐处理，酸性染料染色后用铬盐处理，使染料与纤维间形成鳌合物，从而降低其水溶性，以提高染色牢度。可以把水溶性染料看作是一种活性的阴离子，它可以与固色剂的阳离子基团在纤维上进行离子交换，生成微溶和不溶于水的盐类。应用固色剂分子中的反响性基团如羟基、环氧基等与染料分子上的反响性基团、纤维素分子上的轻基交联，从而降低染料的水溶性，提高染物的皂洗、白布沾色牢度，提高染料的湿处理牢度。同时，染料间或染料和纤维间通过交联，使断键下来的染料不再从染料上转移到熨烫布上，从而提高了湿烫牢度。固色剂能提高水溶液染料在纤维上的染色牢度是通过固色剂分子中的季铵盐或叔胺盐，在酸性介质中靠一定强度的阳荷性与阴离子型染料结构中的阴离子基团离子键结合，形成不溶性的色淀沉积在纤维内外；固色剂分子上的反应性交联基团与纤维和染料上的活性基团共价键结合；固色剂处理后的被染织物在烘干过程中，固色剂分子上的反应性交联基团自行交联成大分子，在织物和纤维表面形成一层具有一定强度的保护膜，从而把染料包覆在纤维上，使染料不易脱落；固色剂分子上的亲染料的结构基团，使固色剂与染料之间形成氢键与范德华力结合；固色剂分子中所含的基团如亚胺基等，和染料分子上O、N等原子形成配位键结合，形成螫合物。根据固色剂的固色机理，固色剂在化学结构上要具有阳荷性，具有反应性交联基团，能自行交联及分子量大到足以在烘干过程中形成保护膜，并且含有与染料具有亲和性的结构基团，还具有对金属离子的沉淀作用和络合作用。另外，对于无甲醛固色剂，要求在生产时不使用含有甲醛的原料，生产过程和固色过程中也不能产生甲醛，固色处理后的被染织物也不会释放甲醛。

利用固色剂在纤维表面形成薄膜增加染料的溶落难度，从而提高湿处理牢度。实验结果证明凡是成膜性好的固色剂，其固色效果较佳。由烯烃聚合而成的高聚物，即使不含有反应性基团或阳离子基团，也能提高染色牢度，这是因为高聚物在染物上成膜，使染料溶落减少，多胺类固色剂在提高其相对分子质量以后固色牢度也能随之提高。如果在成膜材料上引入反应性基团或阳离子基团，则更能提高其固色牢度，现在新型固色剂的研发大多走此途径。

真丝面料是一种性能优良、穿着舒适的纺织面料，制成的服装吸湿、透气、柔软，深受消费者喜爱。但真丝面料的抗皱性能较差，穿着使用一段时间后，容易产生较多折痕，大大影响织物外观及品质。为提高真丝织物的抗皱性能，一般要对真丝面料进行抗皱整理，但传统的抗皱整理剂一般存在甲醛释放问题，有的整理后还对织物手感有影响。除此之外，很多的抗皱整理剂在处理真丝织物后，对织物的抗皱性能提高有限，达不到满意的效果。目前防皱效果较好的有多元羧酸类防皱整理剂等，但价格相对较高，因此促使了其他类型防皱整理剂的发展。固色剂为丙烯酸胺环氧树脂类化合物，用于真丝织物的酸性染料染色后的固色，固色剂自身发生自交联反应，而固色剂分子链上大量的氨基、羟基及羧基基团，又和丝素分子链上羟基、羧基等产生价键交联，在真丝纤维无定形区形成网状结构，这样可有效地提高酸性染料的色牢度。经应用测试后发现，固色后的真丝织物除了色牢度有所提高外，防皱性能也有较大的提升，是一种多功能助剂。固色剂是一种粘合剂，是将某些介质相互交联的物质。其主要目的是为了促成分子链和加速交联的促进性助剂。使用时可直接加入浆料并搅匀后使用，也有先用水合后按照计算的比例再加入浆料，搅匀使用。在使用固色剂时，需要注意在加入固色剂后必须在24小时内使用完毕。加入固色剂的胶浆或水浆不可回收循环使用，因为固色剂的回收料是不参与分子活动的，所以将使用过加入固色剂的旧胶浆或水浆填充在新料中只会起到相反的作用，因此在做好用料的计算后及时再调料。在使用的前要做好相应的准备工作，用量需在使用前进行计算，否则盲目的操作。

结束语

总之，织物染色后处理使用的固色剂数以百计，但在实际应用中往往难以获得比较满意的效果。因此，固色剂的开发和研制，有赖于系统的固色理论作指导；迫切需要对品目繁多的常用固色剂作系统的功能鉴定和准确合理的分类。绿色环保的织物印染固色剂能广泛应用，可以进一步推动我国纺织印染工业的发展，经济效益和社会效益定会显而易见。